курсовой проект / курсовой начало / цепные передачи

Цепные передачи имеют широкое применение в различных отраслях машиностроения, в приводах транспортеров, цепных конвейеров, сельскохозяйственных машинах, мотоциклах, велосипедах и т.п. Цепные передачи используют, когда зубчатые передачи применить невозможно, а ременные недостаточно надежны.

В приводах общего назначения цепные передачи применяют в основном для понижения частоты вращения приводного вала.

Основные преимущества цепной передачи: возможность применения при значительных межосевых расстояниях (до 8 м), а в эскалаторах и значительно больше; малые габариты по сравнению с ременной передачей; постоянство передаточного отношения (i_max = 8); высокий коэффициент полезного действия  = 0,95 – 0,98; меньшая по сравнению с ременными передачами нагрузка на валы; возможность передачи одной цепью вращения нескольким валам.

Недостатки цепной передачи связаны с тем, что цепь состоит из отдельных звеньев и располагается на звездочке не по окружности, а по многограннику. С этим связаны износ шарниров цепи, шум, дополнительные динамические нагрузки. Затруднен подвод смазки к шарнирам цепи, чем сокращается срок службы передачи.

Цепная передача состоит из двух звездочек (меньшей – ведущей и большей - ведомой), смонтированных на двух параллельных валах на шпонках. Звездочки соединяются бесконечной цепью. В механических передачах применяют различные конструкции цепей. При скорости цепи до 10 – 15 м/с применяют роликовые цепи по ГОСТ 10947 – 64 с числом рядов от 1 до 4. При больших скоростях до 20 – 25 м/с применяют бесшумные зубчатые цепи по ГОСТ 13552 – 68.

Роликовые цепи состоят из наружных и внутренних подвижных звеньев. Внутренние звенья напрессованы на концы втулок, а наружные – на ось, концы которой расклепаны. Втулка и ось образуют шарниры. Для уменьшения износа на втулку надеты ролики.

Зубчатые цепи состоят из набора пластин с зубьями и шарниров. Рабочие поверхности зубьев пластин ограничены плоскостями под углом  = 60^о.

Материал деталей цепей должен обладать большой износоустойчивостью и прочностью. Пластины изготовляют из стали 50 с закалкой до HRC 38 – 45; оси, втулки, ролики – из цементованных сталей (сталь 20) с последующей закалкой до твердости HRC 52 – 60, шайбы из стали 50 с последующей закалкой до твердости HRC 30 – 38.