- •1.4. Основні положення раціонального використання і нормування взуттєвих матеріалів.
- •1.4.1. Значення раціонального використання взуттєвих матеріалів.
- •1.4.2. Класифікація відходів, що виникають під час
- •1.4.3. Фактори, що впливають на величину відходів та цільове використання матеріалів:
- •1.4.4. Поняття відсотка використання й норми витрат матеріалу.
- •1.4.5. Оцінка економічності моделі по матеріаломісткості. Шляхи зниження розходу взуттєвих матеріалів, використання відходів.
- •Тема 2. Обробка деталей взуття.
- •2.1. Обробка деталей верху взуття.
- •2.1.1. Призначення та класифікація операцій обробки деталей верху взуття.
- •Клеймування деталей верху взуття
- •Клеймування реквізитів (вихідних даних)
- •Клеймування товарного знаку
- •2.1.2. Характеристика операцій обробки деталей по площі із зазначенням технологічних нормативів виконання та обладнання.
- •2.1.3. Характеристика операцій обробки видимих країв деталей верху взуття із зазначенням технологічних нормативів виконання та обладнання.
- •2.1.4. Характеристика операцій оздоблення деталей верху взуття із зазначенням технологічних нормативів виконання та обладнання.
- •2.1.5. Підвищення міцності деталей верху взуття.
- •2.1.6. Попереднє формування союзок і передів.
- •2.2. Обробка деталей низу взуття.
- •2.2.1. Конструктивні особливості деталей низу взуття різних методів кріплення.
- •2.2.2. Призначення та класифікація операцій обробки деталей низу взуття.
- •2.2.3. Характеристика загальних операцій обробки деталей низу взуття із зазначенням технологічних нормативів виконання та обладнання.
- •2.2.4. Технологічний процес обробки підошов для взуття хімічних методів кріплення із різних матеріалів.
- •2.2.5. Технологічний процес обробки підошов для взуття механічних та комбінованих методів кріплення із різних матеріалів.
- •2.2.6. Технологічний процес обробки устілок та устілкових вузлів для взуття різних методів кріплення із різних матеріалів.
- •2.2.7. Технологічний процес обробки підборів, задників, підносків із різних матеріалів.
- •2.2.8. Технологічний процес обробки підборів, задників, підносків із різних матеріалів.
- •2.2.9. Технологічний процес обробки рантів різних конструкцій.
2.2.8. Технологічний процес обробки підборів, задників, підносків із різних матеріалів.
Технологічний процес обробки цих деталей залежить від виду матеріалу й кількості шарів деталей. Найскладнішим є процес обробки шкіряних двошарових задників, простіший – обробки задників і підносків з еластичних і термопластичних матеріалів.
Шкіряні одношарові задники. Задники вирівнюють за товщиною, після чого шліфують із лицьової поверхні. Краї задників по периметру скошують із бахтармяного боку на ширину 15…20 мм із бічної та верхньої частини. Для зменшення різких перепадів товщини після скошування задники додатково шліфують. Шкіряні підноски обробляють подібним чином. Нормативи скошення такі: по нижньому краю 8…10 мм, по верхньому та бічному – 15…18 мм.
Задники та підноски з еластичних і термопластичних матеріалів. Деталі зі штучних матеріалів скошують по нижньому (прямому) краю так, щоб було знято покриття верхнього шару на ширину, яку визначає лабораторія підприємства.
2.2.9. Технологічний процес обробки рантів різних конструкцій.
Рант шкіряний. Ранти вирівнюють за товщиною з бахтармяної сторони, спускають один край з лицьової сторони і вирізають жолобок з бахтармяної сторони. Край ранта спускають з лицьової сторони для кращого його прилягання до губи устілки, а жолобок вирізають для укладання шва, що прикріплює рант до губи устілки. В залежності від матеріалу і групи взуття товщина ранта складає 1,5…2,2 мм, а ширина – 11…14 мм.
Рант накладний. Накладний рант вирівнюють за товщиною з бахтармяної сторони. В залежності від матеріалу і групи взуття товщина накладного ранта складає 1,5…2 мм, а ширина – 6…7 мм.
Рант декоративний із пористої гуми. Декоративні ранти призначені для покращення зовнішнього вигляду взуття. Їх виготовляють із пластин пористої гуми товщиною 8,2…9,2 мм. Пластини гуми розрізають на делюжки шириною 14…17 см. Делюжки вирівнюють за товщиною до 6…7 мм і шліфують з видаленням рисунка з лицьової сторони. З метою отримання ранта заданої довжини декілька делюжок склеюють в одну смужку. Для цього края делюжок спускають з вузької сторони на ширину 10…15 мм, наносять по всій поверхні спуска наіритовий клей, сушать протягом 3…5 хвилин при температурі навколишнього середовища і склеюють. Склеєну смужку пористої гуми подають в зазор машини ДН-3-О з рифленими подаючими валами і розрізають на дві стрічки з утворенням рифленої поверхні. Товщина смужки після двоїння складає 3…3,5 мм. На неріфлену сторону наносять клей і сушать протягом 30…60 хвилин при температурі навколишнього середовища. Із отриманих смужок нарізають ранти на машині ДН-3-О з фігурними валиками для нарізки рантів заданої ширини.