2.2.2. Призначення та класифікація операцій обробки деталей низу взуття.

Деталі вирубані з матеріалу для низу взуття проходять комплекс технологічних операцій обробки, тобто підготовку їх до використання у виготовленні взуття. Це значно поліпшує якісні показники та зовнішній вигляд взуття.

Мета обробки – підготувати деталі для виготовлення взуття і створення сприятливих умов в процесі її носіння. Вид обробки залежить від багатьох чинників, а саме: призначення деталей та матеріалу, з якого вони викроєні, напряму моди, конструктивних особливостей деталей низу взуття, способу їх кріплення до заготовки. В теперішній час обробку і оздоблення деталей низу взуття та складання їх у вузли здійснюється переважно до з’єднання із заготовкою верху взуття.

2.2.3. Характеристика загальних операцій обробки деталей низу взуття із зазначенням технологічних нормативів виконання та обладнання.

Технологічний процес обробки деталей передбачає багато загальних операцій, які здебільшого застосовують до деталей низу взуття. Основні з них такі:

Вирівнювання за товщиною. Вирівнюють по товщині деталі, вирублені із шкіри для низу взуття і пористої гуми. Використання під час складання взуття одноіменних деталей різної товщини знижує міцність з’єднання і створює труднощі при виконанні оздоблювальних операцій. Особливо недопустима різна товщина деталей під час складання взуття на автоматах. Вирівнювання виконують з не лицьової сторони на машинах ДН-2-О (СНД). Пластини пористої гуми рекомендується вирівнювати по товщині до розрубу їх на деталі низу взуття на спеціальних машинах з непреривно рухаючим стрічковим ножем.

Шліфування деталей. Мета шліфування лицьової поверхні шкіряних підошов – видалення лицьових вад і забезпечення більш глибокого і рівномірного пофарбування під час обробки; устілок – для кращого впитування поту, що виділяється стопою і захисту від короблення при періодичному зволоженні та висиханні в процесі експлуатації взуття; задників та підносків – підвищення адгезії клею та захисту від короблення при зволоженні та висиханні під час експлуатації взуття.

Мета шліфування шкіряних деталей з бахтармяної сторони виконують для підвищення адгезії клею і забезпечення міцного з’єднання з іншими деталями.

Мета шліфування гумових підошов з неходової поверхні – підвищення адгезії клею і забезпечення міцності з’єднання із слідом взуття, з ходової поверхні в п’ятковій частині – підвищення адгезії клею і забезпечення міцності прикріплення каблуків.

Для шліфування деталей по всій поверхні використовують машину 04163/Р3 фірми «Світ» (Чехія). Робочий орган машини – валики із закріпленим шліфувальним полотном. Пил видаляється вентилятором в пилозбірник машини. Для шліфування окремих ділянок деталей (п’яткова частина підошви) використовують машину ШН-2-О (СНД) і 04127/Р10 фірми «Світ» (Чехія). Пил з відшліфованих поверхонь видаляють на машині ХПП-3-О (СНД) за допомогою щіток, що обертаються.

Спускання (скошування) країв деталей, профілювання. Скошування-зрізання під кутом деталей низу взуття – здійснюють для потоншення їхніх країв, надання заданого профілю, що полегшує подальшу обробку, поліпшує якість складання вузлів та взуття. Краї деталей зі шкіри й штучних матеріалів скошують на машині АСГ-12 (СНД). Робочий орган машини – чашеподібний ніж, що обертається.

Профілювання застосовують при обробці країв устілок, напівустілок, задників, підносків, язичків підошов тощо. Ширина зрізу коливається в межах 8…17мм – залежно від ділянки деталей низу. Профілювання по площі виконують на машині 05167/Р3 фірми «Світ» (Чехія).

Скуйовдження (шершавлення) деталей з неходового боку. Мета операції – для підвищення адгезії клею та зміцнення склеювання деталі шкіряних підошов, підложок, формованих підошов із полімерних матеріалів, рантових устілок зі штучною губою. Деталі шершавлять металевими щітками, шарошками, торцевими фрезами, абразивним каменем на машині ВПН-2 (СНД). Ширина обробки по периметру підошов і підметок – 18±1 мм, устілок до п’яткової частини - 22±2 мм, глибина – 0,3-0,5 мм.

Замість скуйовдження можна виконувати порезирування бахтармяної поверхні підошов з утворенням канавок глибиною 0,1-0,2 мм. Порезирування виконують в процесі вирівнювання підошов по товщині з використанням ножа з рифленням.

Видалення волокон після скуйовдження. Волокна видаляють шляхом шліфування на машині ШН-2-О або 04127/Р10, шліфувальне полотно №63-100. Під час обробки бахтармяної поверхні підошов порезируванням ця операція виключається.

Тиснення підошов з ходової поверхні. Тиснення виконують з метою покращення зовнішнього вигляду підошви. За допомогою нагрітих металевих матриць на пресі МП-150 методом тиснення наносять декоративний рисунок, розмір, та ін. Режим тиснення: тиск – 10 МПа, температура – 110-120 *С, тривалість – 5-10 секунд.

Нанесення клею на деталі низу. Клей наносять на різні деталі низу взуття, наприклад, на устілки по всій поверхні при склеюванні їх із декількох шарів, на підошви по краю для приклеювання їх до затяжної кромки верху, на каблуки, набійки тощо. Здебільшого цю операцію здійснюють машинним способом, за допомогою обертових щіток і пристроїв, на які під тиском подається клей. Для контурного нанесення клею застосовують машини НП-3 (СНД), модель 1016L фірми «Гестіка» (Німеччина), для суцільного нанесення – машину 05154/Р1 «Світ» (Чехія). Клей обирають залежно від матеріалу деталі та її призначення. Найбільш поширені наіритовий клей НТ різних концентрацій (клей наносять по всій площі два рази: 1 раз – концентрація клею 18%, тривалість сушки 10-15 хвилин, 2 раз – концентрація клею 23-25%, тривалість сушки 1-1,5 год при температурі навколишнього середовища, або в сушилах СОХ-1 при температурі 40-45 *С, протягом 45-60 хвилин, вологість деталей складає 16%), клей НК, латексні та інші.

Зволоження деталей низу. Усі шкіряні деталі перед формуванням зволожують для поліпшення їхніх формувальних властивостей та еластичності в процесі виготовлення взуття. Деталі можна зволожувати ручним способом, занурюючи їх у воду на декілька секунд з подальшим пров’ялюванням протягом 2 годин. Машинне зволоження виконують у спеціальній камері під тиском (установка УДН) протягом 30 с. Застосовують також вакуумні установки для зволоження. Кінцева вологість шкіряних деталей має дорівнювати 18…20%.

Формування деталей. Операцію виконують для полегшення процесу складання взуття й підвищення точності виготовлення окремих устілкових і підошовних вузлів: формують шкіряні підошви, устілки з різних матеріалів, набірні шкіряні каблуки тощо. Профіль сліду підошви або устілки має відповідати профілеві сліду колодки даного фасону та розміру.

Деталі формують по одній півпарі на двосекційних пресах ПФГ-1-О (СНД), 05020/Р6 «Світ» (Чехія) та 501 фірми «Занд» (Німеччина), робочим органом яких є прес-форма, що складається з матриці й пуансона. Водночас із формуванням на пресі ПФГ-1-О можна пробивати в деталях отвори для центрування. Таке суміщення операцій підвищує продуктивність праці.

Режими пресування: температура прес-форм – 40-80 С під тиском 3-18 МПа, протягом 25-30 с.