6 Расчёт припусков на обработку поверхности
Заготовка винта получена из проката. Маршрут обработки включает следующие операции (переходы):
1. Черновое точение;
2. Получистовое точение;
3. Чистовое точение;
4. Предварительное шлифование;
5. Окончательное шлифование.
На всех операциях обработка рассчитываемой поверхности ведется в центрах, из чего следует, что погрешность установки детали в радиальном направлении равна нулю, т.е. =0.
Погрешность заготовки определяем по формуле [15].
,
(15)
где
–
погрешность заготовки по смещению, мм;
–
погрешность
заготовки по короблению, мм;
-
погрешность зацентровки, мм.
Согласно ГОСТ 7417-04
=
0,4 мм.
,
где
–
удельная кривизна заготовки, мкм/мм;
l – расстояние от торца до середины заготовки, мм.
Согласно таблице 4.8 [3]
К = 1 мкм/мм.
=
1∙352,5=352,5 мкм = 0,3525мм.
Погрешность зацентровки определяем по формуле [16]
,
(16)
где
-
допуск на размер проката,
0,035
мм.
мм.
Тогда
мм.
Величина остаточных пространственных отклонений [3]
1) после чернового точения:
=0,06∙596=35,76
мкм;
2) после получистового точения:
=0,05∙596=29,80
мкм;
3) после чистового точения:
=0,04∙596=23,84
мкм;
4) после предварительного шлифования
=0,02∙596=11,92
мкм.
Выписываем
параметры шероховатости
и глубины дефектного слоя Т для всех
операций:
1) заготовка
=60
мкм; Т=60 мкм;
2) точение черновое
=50
мкм; Т=50 мкм;
3) точение чистовое
=30
мкм; Т=30 мкм;
4) шлифование предварительное
=10
мкм; Т=20 мкм;
5) шлифование окончательное
=5
мкм; Т=15 мкм.
Расчёт минимальных значений припусков производим по формуле [17], предварительно заполнив расчётную таблицу 3.7.
,
(17)
где
-
высота неровностей, полученных на
предыдущей операции;
-
глубина дефектного слоя, полученного
на предыдущей операции;
-
пространственное отклонение, полученное
на предыдущей операции.
Минимальные припуски
1) под черновое точение
=2∙(60+60+596)=2∙716
мкм;
2) под чистовое точение
=2∙(50+50+35,76)=2∙135,76
мкм;
3) под предварительное шлифование
=2∙(30+30+23,84)=2∙83,84мкм;
4) под чистовое шлифование
=2∙(10+20+11,92)=2∙41,92
мкм.
Определяем
расчетный размер
путем последовательного прибавления
расчетного минимального припуска
каждого технологического перехода,
начиная с минимального размера:
=40,008
мм;
=40,008+0,084=40,0905
мм;
=40,0905+0,168=40,2585
мм;
=
40,2585+0,272 =40,5305 мм;
=40,5305+1,432=41,9625
мм.
В
графу
записываем
расчётные размеры. Графу «допуск»
заполняем в соответствии с достигнутой
точностью при обработке деталей на
данной операции.
Наибольшие
предельные размеры
определяем
прибавлением допуска к наименьшему
предельному размеру:
=40,008+0,016=40,0225
мм;
=40,0905+0,046=40,1365
мм;
=40,2585+0,120=40,3785
мм;
=40,5305+0,300=40,8305
мм;
=41,9625+1,4=43,3625
мм.
Предельные
значения припусков
определяем
как разность наибольших предельных
размеров и
-
как разность наименьших предельных
размеров предыдущего и выполняемого
переходов:
=40,1365-40,0225=0,114мм;
=40,3785-40,1365=0,242мм;
=40,8305-40,3785=0,452мм;
=43,3625-40,8305=2,532мм;
=
40,0905-40,0065=0,084 мм;
=
40,2585-40,0905=0,168 мм;
=
40,5305-40,2585=0,272 мм;
=41,9625-40,5305=1,432
мм;
Общие припуски Z0max и Z0min рассчитываем, суммируя их промежуточные значения и записывая их внизу соответствующих граф:
=1432+272+168+84=1956
мкм;
=2532+452+242+114=3340
мкм.
Таблица
6 - Расчёт припусков на обработку
поверхности
|
Технологические переходы обработки поверхности |
Элементы припуска, мкм |
Расчётный припуск, мкм |
Расчётный размер dР, мм |
Допуск , мкм |
Предельный размер, мм |
Предельные значения припусков, мкм |
||||||||
|
|
T |
|
|
|
|
|
||||||||
|
Заготовка |
60 |
60 |
35,76 |
|
40,008 |
1400 |
43,363 |
41,963 |
|
|
||||
|
Точение черновое |
50 |
50 |
29,80 |
2∙716,00 |
40,0905 |
300 |
40,831 |
40,531 |
2532 |
1432 |
||||
|
Точение чистовое |
30 |
30 |
23,84 |
2∙135,76 |
40,2585 |
120 |
40,379 |
40,259 |
452 |
272 |
||||
|
Предварительное шлифование |
10 |
20 |
11,92 |
2∙83,84 |
40,5305 |
46 |
40,137 |
40,091 |
242 |
168 |
||||
|
Окончательное шлифование |
5 |
15 |
- |
2∙41,92 |
41,9925 |
16 |
40,023 |
40,007 |
114 |
84 |
||||
|
Итого |
|
|
|
|
|
|
|
|
3340 |
1956 |
||||
Величину номинального припуска определяем с учётом несимметричности расположения поля допуска заготовки.
,
(18)
где
-
нижнее отклонение заготовки
=0,17
мм;
-
нижнее отклонение размера детали
Нз=-0,0065
мм.
=1,956+0,17+0,0065=2,1325
мм.
Номинальный диаметр заготовки
,
(19)
=40,007+2,1325=42,139
мм.
Производим проверку правильности расчётов по формуле [20]
(20)
114-84=46-16 30=30
242-168=120-46 74=74
452-272=300-12 180=180
2532-1432=1400-300 1100=1100
Проверка показывает, что расчёты припусков выполнены правильно.
На остальные поверхности заготовки припуски назначаем по ГОСТ 7417-01 и результаты сводим в таблицу 3.9.
Таблица 7 - Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности вала
|
Размер |
Припуск |
Отклонение |
||
|
табличный |
расчетный |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
48 |
2∙1,30 |
- |
|
|
|
40js6 |
- |
2∙0,7 |
+0,008 −0,008 |
|
|
36 |
2∙1,30 |
- |
|
|
|
32 |
2∙0,45 |
- |
|
|
|
705 |
2∙1,20 |
- |
|
|
|
530 |
1,20 |
- |
|
|
|
14 |
1,00 |
- |
|
|
|
12 |
0,8 |
- |
|
|
|
10 |
0,7 |
- |
|
|
