2.13 Очистка полости и испытание трубопровода

После сварки трубопровода на монтажной площадке производятся очистка внутренней полости трубы и гидравлическое испытание руслового участка.

Очистка полости подготовленного к испытанию трубопровода производится струёй воды с целью удаления из него различных экологически не опасных загрязнений (окалины, ржавчины, грунт, мусор и т.д.), случайно попавших при монтаже.

Очистка трубопровода осуществляется потоком воды с пропуском очистного устройства и совмещается с удалением из него воздуха и заполнением водой в объеме 291 м³ для последующего гидравлического испытания. Скорость перемещения поршня-разделителя должна быть не менее 1 км/час, но не более 1,5 км/час. При промывке трубопровода перед поршнем разделителем должна быть залита вода в объеме 10-15% объема полости очищаемого участка.

Очистка будет закончена, когда из сливного патрубка будет выходить струя незагрязненной жидкости и поршень выйдет неразрушенным.

Сброс воды после очистки осуществляется в существующий амбар – отстойник, объем которого позволяет принять объем сбрасываемой воды, расположенные в зоне защитных сооружений на левом берегу, за границей водоохраной зоны реки.

Забор воды производится из р. Ень-Яха. Технология очистки испытания трубопровода производится в соответствии с ВСН 011-88.

Рис. 7. Амбар – отстойник

Для проведения испытания должны быть созданы два специализированных звена:

• звено гидравлического испытания;

• звено ремонтных работ.

Испытание трубопровода производится в три этапа:

I ЭТАП: После сварки испытывается на сварочно-монтажной площадке плеть длиной 184 м:

В нижней точке Р_исп=Р_зав=11,1 МПа;

Время испытания - 6 часов.

По первому этапу давление в верхней и нижней точках будет одинаковым, т.к. испытание проводится на горизонтальной площадке.

II ЭТАП: после протаскивания дюкера до засыпки траншеи:

В нижней точке Р_зав.=11,1 МПа;

В верхней точке Р_исп.=1,25*Р_раб.=6,75 МПа;

Время испытания - 12 часов.

III ЭТАП: одновременно с прилегающими участками

с циклическими нагрузками на испытательное давление Р_исп = Р_зав – в нижней точке, но не менее 1,25*Р_раб в верхней точке. Количество циклов должно быть не менее трех. Общее время выдержки участка трубопровода под испытательным давлением без учета времени циклов снижения и восстановления должно быть не менее 24 часов.

Время выдержки участка под испытательным давлением должно быть не менее, часов:

• до первого цикла снижения давления – 6;

• между циклами снижения давления – 3;

• после ликвидации последнего дефекта или последнего цикла снижения давления – 3.

Гарантированное заводом испытательное давление (Р_зав=11,1 МПа).

Трубопровод считается выдержавшим испытание на прочность, если за время испытания труба не разрушилась, а давление осталось неизменным за все время испытания.

При подготовке к испытанию трубопровода выполняются следующие операции:

-концы труб глушатся заводскими сферическими заглушками;

-монтируются и испытываются обвязочные трубопроводы наполнительных и опрессовочных агрегатов и шлейф присоединения к трубопроводу;

- устанавливаются контрольно-измерительные приборы.

После испытания трубопровода на прочность давление сбрасывается до проектного рабочего давления Р_раб=5,4 МПа, и трубопровод подвергается испытанию на герметичность в течение времени, необходимого для осмотра трассы, но не менее 12 часов.

При испытании трубопровода должны применяться проверенные, опломбированные и имеющие паспорт манометры класса точности не ниже первого и с предельной шкалой на давление около 4/3 от испытательного.

Удаление воды из трубопровода после первого этапа производится самотеком, а после второго (в период пусконаладочных работ) - силами эксплуатирующей организации.

Очистку полости трубопровода, испытание его на прочность и проверку на герметичность осуществляют по специальной рабочей инструкции, под руководством комиссии, состоящей из представителей подрядчика, заказчика и органов надзора, которая назначается совместным приказом заказчика и подрядчика.

Количественно-квалификационный состав звена представлен в таблице 13.

Таблица 13. Количественно-квалификационный состав звена по испытанию трубопровода

Наименование профессии	Разряд	Количество
1.Машинист трубоукладчика	6	1
2.Машинист наполнительно-опрессовочного агрегата	6	1
3.Электросварщик-газорезчик	6	1
4.Слесарь-монмажник	5 3	1 2

Потребность персонала в машинах, механизмах, оборудовании и инструментах представлена в таблице 14.

Таблица 14. Потребность персонала в машинах, механизмах, оборудовании и инструментах для проведения испытания трубопровода

Наименование	Количество
1. Трубоукладчик ТГ-503 Я	1
2.Агрегат наполнительный АН-261	1
3. Агрегат опрессовочный АО-161	1
4. Вантуз	2
5. Манометр	2
6. Задвижки	4
7. Заглушка сферическая	2
8. Сварочный агрегат АДД-502	1

I этап испытания трубопровода

1-заполнение газопровода водой и повышение давления наполнительными агрегатами; 2-повышение давления до Р_исп=Р_зав=11МПа опрессовочными агрегатами; 3-испытание на прочность; 4-снижение давления; 5-проверка на прочность

II этап испытания трубопровода

1-заполнение газопровода водой и повышение давления наполнительными агрегатами; 2-повышение давления до Р_исп опрессовочными агрегатами: а - в нижней точке газопровода Р_исп≤Р_зав, б - в верхней точке газопровода Р_исп=1,25Р_раб=6,75МПа; 3-испытание на прочность; 4-снижение давления; 5-проверка на прочность

III этап испытания газопровода проводится одновременно с прилегающими участками.

2.14 Контроль качества выполнения подготовительных работ

Контроль качества подготовительных работ следует осуществлять путем систматического наблюдения и проверки соответствия выполняемых работ требованиям проектной документации, а также СНиП.

При сдаче трассы заказчик обязан создать геодезическую разбивочную основу для строительства и не менее чем за 10 дней до начала выполнения работ передать поэтапно подрядчику техническую документацию на нее и закрепление на полосе строительства пункты основы.

В процессе подготовительных работ исполнители контролируют правильность закрепления трассы с соблюдением следующих требований:

• створные знаки углов поворота трассы, которые должны быть установлены в количестве не менее 2-х на каждое направление угла в пределах видимости;

• створные знаки на прямолинейных участках трассы, которые должны быть установлены попарно в пределах видимости;

• створные знаки закрепления на прямолинейных участках трассы на переходе через р. Ень-Яха, должны быть установлены в количестве не менее 2-х с каждой стороны перехода;

• допустимые среднеквадратичные погрешности при построении геодезической разбивочной основы: угловые измерения ± 2; линейные измерения 1/100; определение отметок-50 мм.

Трасса принимается генподрядной строительной организацией от заказчика по акту, если измеренные длины линий отличаются от проектных не более, чем на 1/300 длины, углы не более, чем на 3и отметки знаков, определенные из нивелирования между реперами, не более 50 мм.

При приемке трассы имеющиеся расхождения в проекте и в натуре должны быть оформлены актами и в месячный срок скорректированы в технической документации.

На подготовительном этапе должно выполняться восстановление закрепления оси трассы и пикетажа, детальная разбивка горизонтальных и вертикальных кривых, разметка строительной полосы, выноска пикетов за ее пределы.

Приемку законченных инженерно-подготовительных работ следует выполнять к моменту начала последующих видов работ. На все отклонения от проектных решений должны быть составлены акты.

2.15 Входной контроль на материалы и изделия, используемые при сооружении подводного перехода

Трубы должны иметь сварное соединение, равнопрочное основному металлу. Сварные швы труб должны быть плот­ными, непровары и трещины любой протяженности и глуби­ны не допускаются.

Овальность концов труб (отношение разности между наи­большим и наименьшим диаметром в одном сечении к номи­нальному диаметру) не должна превышать 1 %.

Кривизна труб должна быть не более 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна — не более 0,2 % длины трубы.

Косина реза торцов труб должна быть не более 2 мм.

Отклонение наружного диаметра корпуса труб от но­минальных размеров не должно превышать ±2,0 мм.

Отклонение наружного диаметра торцов труб от номи­нальных размеров на расстоянии не менее 200 мм не долж­но превышать ±1,5 мм.

Поперечное сечение трубы должно быть круглым. Обнару­живаемые визуально местные перегибы и гофры не до­пускаются.

Концы труб необходимо обрезать под прямым углом. От­клонение от перпендикулярности торцов трубы относительно образующей (косина реза) не должно превышать 1,6 мм.

Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, несплавлений и других дефектов формирования шва.

Контроль складирования труб

Трубы укладывают на складе в штабель рядами по вертикали и располагают их в седловинах между трубами нижележащего ряда.

Раскладка осуществляется на инвентарные подкладки или сплани­рованную площадку, исключающую повреждение изоляцион­ного покрытия. В качестве основания допускается использо­вать сборно-разборный стеллаж.

При укладке в штабеля трубы должны быть расположены в поперечном направлении к проезжей части склада.

При складировании труб запрещается:

• укладывать в один штабель трубы разного диаметра;

• производить укладку труб верхнего ряда до закрепления труб нижнего ряда;

• укладывать трубы в наклонном положении ("ерш") с опи­ранием поверхности трубы на кромки нижележащих труб.

2.16 Контроль качества выполнения земляных работ

К началу работ по рытью траншеи должны быть получены:

• письменное разрешение на право производства земляных работ в зоне расположения подземных коммуникаций, выданное организацией, ответственной за эксплуатацию этих коммуникаций;

• перед разбивкой траншеи следует воспроизвести разбивку её оси;

• заглубление трубопровода до верха трубы надлежит принимать согласно СНиП 2.05.06-85^*;

• ширину траншеи по дну следует принимать согласно СНиП III-42-80;

• при взаимном пересечении трубопроводов, расстояние между ними в свету должно приниматься не менее 350 мм, а пересечение выполняться под углом не менее 60⁰;

• при обнаружении подземных коммуникаций, не значащихся в проектной документации, земляные работы должны быть прекращены, а их дальнейшее продолжение согласовано представителями заказчика с эксплуатирующей организацией с привлечением проектных институтов;

• грунт, вынутый из траншеи, следует укладывать в отвал с левой по направлению работ стороны траншеи на расстоянии не ближе 0.5 м от края;

• к моменту укладки трубопровода, дно траншеи должно быть выравнено в соответствии с проектом. Укладка трубопровода в траншею, не соответствующую проекту, запрещается.

2.17 Контроль качества сварных соединений при строительстве подводного перехода

До начала сварочных работ необходимо получить следующую документацию:

• сертификаты и паспорта на трубы и сварочные материалы;

• список сварщиков;

• заключение результатов механических испытаний допускных и контрольных соединений;

• журнал регистрации результатов механических испытаний допускных и контрольных соединений;

Технология сварки должна быть представлена в виде тех­нологической инструкции и карт по видам работ, в которых должны быть указаны:

• наименование объекта;

• процесс сварки;

• характеристика труб (диаметр, толщина стенки, класс прочности, марка, ТУ или ГОСТ на поставку);

• схема сборки стыков и последовательность выполнения слоев:

• применяемые сварочные материалы;

• перечень и содержание операций сборки и сварки, вклю­чая используемые оборудование и инструмент;

• контролируемые параметры, методы и приборы для их контроля;

• объем контроля стыков физическими методами.

При сварке трубопровода сварные соединения подвергаются контролю. Система контроля качества сварных соединений включает в себя:

а) аттестацию сварщиков;

б) контроль сварных материалов;

в) пооперационный контроль на всех стадиях производства сварочно-монтажных работ;

г) внешний осмотр;

д) 100 % контроль радиографическим методом;

е) гидравлическое испытание готовых участков трубопровода.

Проверка квалификации сварщиков:

К прихватке и сварке капитального ремонта подводного перехода нефтепровода допу­скаются сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с «Пра­вилами аттестации сварщиков и специалистов сварного производства», имеющие удостоверения и выдержавшие испытания, регла­ментированные требованиями по проверке квалификации сварщиков.

Пе­ред началом производства работ по строительству подводного перехода должна проводиться аттестация технологии сварки, рекомендуемой к использованию на данном объекте.

Для аттестации технологии сварки необходимо сварить полноразмерное кольцевое стыковое соединение (приемоч­ный стык) в полном соответствии с технологической доку­ментацией в условиях, тождественных трассовым, с исполь­зованием выбранных сварочных материалов и оборудова­ния.

Аттестацию технологии сварки захлестов и других специ­альных сварочных работ допускается производить на катуш­ках.

Аттестация должна быть проведена для каждого техноло­гического варианта сварки. Акт аттестации технологии свар­ки может включать как отдельные, так и все процессы свар­ки, используемые на данном объекте.

Технологический процесс сварки считается аттестованным, если по данным визуального и радиографического контроля, а также результатам испытаний механических свойств, свар­ные соединения удовлетворяют требованиям нормативной до­кументации.

По результатам испытания приемочных стыков составля­ется акт приемки технологии сварки, в котором должны быть указаны:

• состав комиссии;

• полный состав бригады, клейма и фамилии сварщиков, выполнивших приемочный стык;

• номер технологической карты, по которой выполнена сварка;

• конкретные марки сварочных материалов и режимы сварки;

• результаты визуального контроля; данные неразрушающего контроля.

К акту прилагаются протоколы механичес­ких испытаний сварных соединений, копии технологических карт. Акты аттестации технологии сварки хранятся в подрядной организации и передаются заказчику вместе с исполни­тельной документацией.

Перед сборкой и сваркой труб необходимо:

произвести визуальный осмотр поверхности труб (при этом трубы не должны иметь недопустимых дефектов;

• очистить внутреннюю полость труб от попавшего внутрь грунта грязи, снега;

• выправить или обрезать деформированные концы и по­вреждения поверхности труб;

• очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не ме­нее 10 мм.

Сборку труб с продольными заводскими швами требуется производить таким образом, чтобы указанные швы стыкуемых труб были смещены относительно друг друга не менее, чем на 100 мм.

Непосредственно перед прихваткой и сваркой производится просушка кольцевыми нагревателями торцов труб и прилегающих к ним участков шириной не менее 150 мм, просушка нагревом до 20-50 ^оС обязательна при наличии влаги на трубах.

Величина наружного смещения кромок стыкуемых труб не должно превышать 2 мм, угол скоса кромок должен быть равен 30^о. Число слоев при сварке – 4. Сварной шов облицовочного слоя должен перекрывать основной металл в каждую сторону от шва на 2.5-3.5 мм. Усиление шва должно быть высотой от 1 до 3 мм и иметь плавный переход к основному металлу

Каждый стык должен иметь клеймо сварщика или брига­ды сварщиков, выполняющих сварку. Клейма должны наноситься механичес­ким способом или наплавкой. Клейма наносят на расстоянии 100—150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы. Приварка каких-либо элементов, кроме катодных выво­дов, в местах расположения поперечных кольцевых, спираль­ных и продольных заводских сварных швов не допускается.

При перерыве в работе более 2 ч концы свариваемого уча­стка газопровода следует закрыть инвентарными заглушка­ми для предотвращения попадания внутрь трубы, грязи и т.п. Допускается выполнение сварочных работ при температу­ре воздуха до минус 40 ^оС. При скорости ветра более 10 м/с, а также при выпадении атмосферных осадков производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается.

Монтаж нефтепровода следует выполнять только на мон­тажных опорах, размещенных с таким расчетом, чтобы ис­ключить появление недопустимых напряжений в свариваемом стыке. Применение грунтовых и снежных призм для монта­жа нефтепровода не допускается. Поэтому до начала развоз­ки трубных секций по трассе нефтепровода необходимо иметь комплект лежек, количество которых должно обеспечивать заданный фронт работ для сварочно-монтажной бригады.

Стыки очищают от шлака и подвергают внешнему осмотру. При этом они не должны иметь трещин, подрезов глубиной более 0,5 мм, недопусти­мых смещений кромок, кратеров и выходящих на поверх­ность пор. Обнаруженные при внешнем осмотре недопустимые де­фекты необходимо устранять до проведения контроля нераз­рушающими методами.

При контроле физическими методами стыков нефтепровода, годными счи­таются сварные швы, в которых:

• отсутствуют трещины любой глубины и протяженности;

• глубина шлаковых включений не превышает 1 мм при их суммарной длине не более 1/6 пери­метра стыка;

• наибольший размер пор к толщине стенки трубы не превышает 1,5 мм при расстоянии между соседними порами не менее 20 мм; 1 мм при расстоянии между соседними порами менее 20 мм; во всех случаях максимальный размер поры не должен превышать 2,7 мм.

Допускается местный непровар в корне шва глубиной до 1мм суммарной длиной до 375 мм.

Кроме установленного нормами количества сварных со­единений, контролируемых физическими методами и механи­ческими испытаниями, проверке могут подвергаться также отдельные сварные соединения, назначаемые к контролю представителями технадзора заказчика, Госгортехнадзора Рос­сии.

Исправление дефектов в стыках, выполненных дуговыми методами сварки, допускается в следующих случаях:

• если суммарная длина дефектных участков не превышает 375 мм;

• если длина выявленных в стыке трещин не превышает 50 мм.

При наличии трещин суммарной длиной более 50 мм стыки подлежат удалению.

Исправление дефектов в стыках, выполненных дуговым методом сварки, следует производить следующими спо­собами:

• подваркой изнутри трубы дефектных участков в корне шва;

• наплавкой ниточных валиков высотой не более 3 мм при ремонте наружных и внутренних подрезов;

• вышлифовкой и последующей заваркой участка швов со шлаковыми включениями и порами;

• при ремонте стыка с трещиной длиной до 50 мм засверливают два отверстия на расстоянии не менее 30 мм от краев трещины с каждой стороны, дефектный участок вышлифо­вывают полностью и заваривают вновь в несколько слоев;

Все исправленные участки стыков должны быть подверг­нуты внешнему осмотру, радиографическому контролю и удовлетворять изложенным выше требованиям. Повторный ре­монт стыков не допускается.

Результаты проверки стыков физическими методами необ­ходимо оформлять в виде заключений. Заключения, радиогра­фические снимки, зарегистрированные результаты ультразву­ковой дефектоскопии и ферромагнитные ленты со стыков, подвергшихся контролю, хранятся в полевой испытательной лаборатории (ПИЛ) до сдачи трубопровода в эксплуатацию.

2.18 Контроль качества изоляционного

покрытия трубопровода

Проверяется комплектность имеющейся на участке документации, а также обеспеченность бригад необходимыми средствами малой механизации, инструментом, средствами измерений и контроля. Проверяется своевременность государственной поверки приборного парка и измерительного инструмента.

Очищенная поверхность сварного стыка трубопровода под термоусадочную манжету должна соответство­вать согласованному с заказчиками эталону.

Характеристику очищенной стальной поверхности от окислов определяют визуальным осмотром с помощью пере­движной пластины из прозрачного материала размером 25х25 мм с взаимно перпендикулярными линиями, образу­ющими квадратики размером 2,5 х 2,5 мм. Инструменталь­ным методом характеристику очистки поверхности можно определить прибором типа УКСО (ВНИИСТ).

Качество изоляционного покрытия при капитальном ремонте неф­тепровода должен проверять подрядчик в присутствии пред­ставителя технадзора заказчика по мере их нанесения, перед укладкой и после укладки нефтепровода в траншею.

Выявленные дефекты изоляционного покрытия, а также повреждения изоляции в процессе проверки ее качества долж­ны быть исправлены.

2.19 Контроль качества по футеровке и

балластировке трубопровода

В схему операционного контроля качества работ входит контроль:

• комплектность грузов и их параметры. Наличие сертификатов и паспортов. Параметры грузов должны отвечать требованиям ТУ-102-264-81. Каждый груз должен иметь маркировку с указанием фактического веса.

• проверка веса груза. Производится выборочное взвешивание 5% полугрузов от имеющейся партии.

• состояние футеровки трубопровода. Соблюдение сплошность и плотности прилегания к поверхности трубопровода.

• контрольное измерение интервалов между грузами. Интервалы должны соответствовать расчетным.

• правильность установки грузов. Строго соблюдать соответствие отверстий под болты, не допускать перекосов полугрузов.

• проверка плотности прилегания внутренней поверхности груза к трубопроводу. Величина зазора между футеровочной рейкой и грузом не более 5 мм. Гайки доворачивают до крутящего момента 150 Нм.

При выполнении балластировочных работ необходимо соблюдать технику безопасности. К выполнению работ допускаются рабочие, прошедшие инструктаж на рабочем месте. Перед началом работ необходимо привести в порядок рабочее место и проходы, освободив их от посторонних предметов, проверить исправность инвентаря и такелажной оснастки. Стальные канаты должны быть подвергнуты испытаниям в соответствии с ГОСТ 3241-80. Запрещается работать грузовыми устройствами, имеющими неисправности, перемещать груз без предварительного сигнала. Все погрузочно-разгрузочные работы проводить согласно правилам.