1Й этап:

Очистка внутренней и внешней поверхности кромок трубы от грязи, снега и т.д. исправление и устранение дефектов труб; зачистка кромок и прилагающих к ним внутреннюю и внешнюю поверхность труб шириной не менее 10 мм. до чистого металла, подготовка сварочных материалов, прокалка электродов.

2-й этап:

Центровка, сборка стыка, предварительный подогрев, сварка первого (корневого) слоя шва.

3-й этап:

Сварка заполняющих и облицовочного слоев. После сварки каждого слоя швы тщательно зачищаются от шлака с помощью шлифмашинки.

При сборке стыков труб с одинаковой нормативной толщиной стенки соблюдались следующие требования :

• Смещение кромок электросварных труб не должно превышать 20%нормативной толщины стенки, но не более 1,2 мм.

• Для труб с нормативной толщиной стенки до 10 мм. допускается смещение кромок до 40%, но не более 2 мм. на 1/6 периметра стыка.

Сборка стыка производилась на наружнем звеньевом центраторе . При сборке стыков на наружных центраторах количество прихваток, равномерно распределенных по периметру шва и их длина зависит от диаметра трубы.

Непосредственно перед прихваткой и сваркой производится просушка (или подогрев) кольцевыми нагревателями торцов труб и прилегающих к ним участков шириной не менее 150 мм.

Просушка торцов труб нагревом до температуры 20 º- 50 º С обязательна :

• при наличии влаги на трубах;

• при температуре окружающего воздуха ниже + 5 º С

5.3.1 Клеймение стыков

Каждый стык должен иметь клеймо сварщика выполняющего сварку. Если сварку выполняют несколько сварщиков, то на каждом стыке проставляется клеймо каждого сварщика, или клеймо, присвоенное бригаде, клейма наносят на расстоянии 100 - 150 мм от торца трубы несмываемой краской. При регистрации стыков в сварочном журнале необходимо отмечать заводские номера однотрубок и кривых вставок соответствующих каждому стыку.

Контроль качества сварных соединений проводят с соблюдением требований РД 102-011-89, РД 558-97.

Сварные соединения подвергают:

• операционному контролю в процессе сборки и сварки;

• внешнему осмотру и замеру параметров сварных соединений;

• 100% контролю сварных стыков радиографическим методом.

Гарантийные сварные соединения должны быть подвергнуты двойному контролю радиографическим (по ГОСТ 7512-82, ОСТ 102-51-85) ультразвуковым (по ГОСТ 14782-86, ВСН 2-47-81) методами.

5.4 Изоляция трубопровода

В работы по оснащению дюкера входит очистка, изоляция, футеровка и балластировка дюкера. В проекте предусматривается применение изоляционных материалов:

• битумная мастика;

• изоляционная ленте "Поликен";

• обертка "Поликен".

Трубопровод перед нанесением грунтовки должен быть очищен от грязи, ржавчины. Труба должна быть очищена до металлического блеска.

Поверхность трубопровода, имеющая острые выступы, заусенцы, задиры, брызги металла и шлак, должна быть опилена и зачищена.

При очистке трубопровода вручную стругами, скребками, металлическими щетками не допускается нанесение глубоких царапин, рисок, сколов основного металла и срезания сварных швов.

В качестве изоляционного материала применялась пленка «Поликен» и обертка «Поликен».

Грунтовка наносится на сухую, хорошо очищенную поверхность трубы ровным сплошным слоем без подтеков и пузырей.

Намотка полимерной ленты на трубопровод производится сразу же по слою мастики с величиной нахлёста не менее 3 см. без перекосов, морщин, обвисаний и воздушных пузырей.

Оберточный материал должен наносится по слою изоляционной ленты без перекосов, морщин, гофр, обвисаний с величиной нахлёста не менее 3 см. Концы оберточного материала должны быть закреплены. При изоляционных работах используются трубоукладчики, а также троллейные подвески и мягкие полотенца.

При нанесении на трубопровод изоляционного покрытия проверяют: сплошность, толщину, адгезию, число слоев и ширину нахлёста витков рулонных материалов. Результаты проверки качества покрытия оформляют актом.Все дефектные участки изоляции следует исправлять сразу после их обнаружения.