5. Наплавку валов из стали зохма производят электродами зп-60, ц/1-7 или зп-55, ц/1-17, цу-2хм.
Рис. 3. Металлизаторы- а — газовый; б — электрический; 6 — схема работы электрического металлизатора; 1 — наплавляемая деталь; 2 — барабаны с проволокой; 3 — проволока; 4 — выпрямители; 5 — подогреватели; 6' — направляющие; 7 — распылители; 8 — корпус
Процесс металлизации состоит в расплавлении напыляемого материала, распылении его струей сжатого воздуха или газа и осаждении на поверхности изделий путем удара и деформации частиц. В зависимости от применяемого источника тепла различают газовую, электродуговую высокочастотную, тигельную и плазменную металлизацию. Напыляемый материал можно применять в виде проволоки, ленты или порошка.
Наибольшее распространение получили электродуговые и газовые металлизаторы проволочного типа (рис. 3). [4 стр 31-38]
Металлизация не вызывает деформации восстанавливаемой детали. Для получения хорошего сцепления наносимого слоя металла Важно правильно провести подготовку. Она заключается в очистке поверхности вала от грязи, масла, окислов и создании шероховатой поверхности.
После нанесения любым способом металла на изношенные поверхности шейки вала их протачивают и шлифуют, восстанавливая диаметр до номинального с учетом допусков согласно техническим требованиям.
В случае забоин на резьбе вал устанавливают в центрах токарного станка и резьбу восстанавливают резцом. При значительных повреждениях резьбы участок вала с резьбой протачивают до ее основания и наплавляют до соответствующих размеров. Затем производят механическую обработку наплавленного участка и нарезание резьбы.
Изношенные шпоночные пазы на валах восстанавливают несколькими способами. Если шпоночное соединение не должно фиксировать положение детали относительно вала, оставляют изношенный шпоночный паз, зачистив предварительно острые кромки его, и под некоторым углом к старому пазу размечают, затем фрезеруют новый паз по первоначальным размерам.
Если же шпоночное соединение строго фиксированное, необходимо восстановить изношенный паз. Обычно это осуществляют электродуговой наплавкой смятых кромок либо заваркой шпоночного паза полностью. На месте наплавки размечают и фрезеруют новый паз.
Выполнение наплавки требует предварительной подготовки наплавляемых поверхностей. Они должны быть очищены от коррозии и обезжирены. Материал электрода подбирают в соответствии с качеством основного металла.
Наплавленный материал имеет повышенную твердость, что значительно осложняет обработку. Поэтому иногда прибегают к расширению изношенного паза, увеличивая его размеры по обе стороны от продольной оси. Наибольшее расширение паза не должно превышать 15% первоначальной ширины. По размерунового паза изготовляют шпонку, а на ответной детали расширяют канавку под новую шпонку или шпонку делают ступенчатой.
При серьезных дефектах вала — трещины в теле вала, невозможность исправления прогиба указанным выше способом, неоднократное восстановление шеек и резьб, а также шпоночных пазов — его заменяют новым.
Рабочие колеса.
Рабочие колеса выходят из строя по причине эрозийного, коррозийного и механического износа, а также при попадании в насос посторонних тел.
Механический износ происходит в результате неправильной сборки насоса или разрушения радиально-упорных подшипников, приводящих к трению рабочего колеса о неподвижные детали корпуса.
а — вдоль вала; б — по спирали
При сильном износе, приводящем к нарушению рабочих параметров насоса, рабочие колеса заменяют новыми. При местных дефектах возможна наплавка металла с последующей обработкой колес на токарном станке. После ремонта обязательна балансировка рабочего колеса.
Недостаточные зазоры в проточной части насоса или смещение ротора в радиальном направлении в случае износа подшипников скольжения приводит к износу уплотнительных и защитных колец рабочего колеса. Возможен также износ его дисков вблизи этих колец. Ремонт таких колес заключается в замене защитных колец или проточке уплотнительных поверхностей. Изношенные уплотнительные кольца заменяют новыми.
Корпус насоса. Наиболее вероятными дефектами корпуса центробежного насоса являются коррозийный износ отдельных мест внутренней полости, дефекты отливки,
обнаруженные в процессе эксплуатации насоса (свищи), износ посадочных мест, забоины и риски плоскости разъема, местные трещины.
Коррозийный износ отдельных мест корпуса устраняют при помощи наплавки металла. При подготовке дефектных мест под сварку зачищают их от нефти и следов коррозии при помощи пневматических зубил и шлифовальных машинок с абразивным кругом. Стенки подготовленного под сварку корпуса должны быть скошены под угол. Для сварки стальных корпусов подбирают электроды, соответствующие основному металлу корпуса. При наплавке рекомендуется ускоренное охлаждение корпуса.
Корпус из чугуна заваривают комбинированными медно-стальными электродами или специальными электродами для чугуна.
Дефекты отливки корпуса исправляют также методом наплавки или постановкой резьбовых ввертышей, концы которых следует заварить.
Появившиеся в корпусе трещины устраняют путем тщательной разделки кромки трещины и заварки дефектного участка. При этом необходимо установить действительные границы трещины, а на концах ее просверлить отверстия диаметром 6—8 мм noдрезьбовые ввертыши. Границы трещины определяют, обильно смачивая поврежденный участок керосином, в который можно добавить графит. Через 10 мин поверхность насухо протирают и покрывают слоем мела, разведенного в бензине. Бензин быстро испаряется и на покрытой мелом поверхности просочившийся керосин четко укажет контуры трещины.
Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпусов устраняют зачисткой шабером. При значительном износе и неровностях корпус следует демонтировать и плоскости разъема профрезеровать или проточить. Обработанные поверхности разъема необходимо пришабрить и убедиться в плотном прилегании крышки к корпусу насоса на краску. Шабровка считается удовлетворительной при наличии не менее 8—10 пятен на площади 2В X 25 мм.
Износ посадочных мест корпуса под уплотнения устраняется также заваркой и расточкой этих мест. Расточку выполняют до номинальных размеров на расточном станке. Возможна также расточка изношенных мест и запрессовка втулок с последующей их расточкой до номинальных размеров у насосов с вертикальной плоскостью разъема.[4 стр 45-47]
После ремонта корпус подвергают опрессовке. Опрессовку можно производить с использованием специального приспособления.
На штанге по скользящей посадке установлено два диска. Для устранения течи на резьбе штанги под каждую гайку устанавливается шайба с внутренней фаской под сальниковую набивку.
Нагнетательный фланец закрывается заглушкой, к всасывающему подсоединяется трубопровод высокого давления.
Сборка ротора. Перед сборкой все детали ротора промывают керосином и тщательно осматривают. Удаляют забоины на деталях, заусенцы, риски. Сопрягаемые поверхности смазывают топким слоем масла. Детали ротора надевают на вал в последовательности согласно чертежу. Следует обращать внимание на правильность установки рабочего колеса на вал. У правильно установленного рабочего колеса лопатки отогнуты назад по направлению вращения ротора. У многоступенчатых насосов спирального типа рабочие колеса правого вращения надеваются на вал со стороны положения муфты, а рабочие колеса левого вращения — со стороны радиально-упорных подшипников. У правильно собранного ротора наклон лопаток всех колес направлен в одну сторону, т. е. лопатки отогнуты назад по ходу вращения ротора.
На вал устанавливают упорные и защитные втулки. Основное требование, предъявляемое к защитным и упорным втулкам, — строгое соблюдение параллельности торцов и их перпендикулярности относительно оси вращения (допустимое торцовое биение не более 0,0В мм). Защитные кольца рабочих колес стопорят винтами, а винты надежно фиксируют от самоотвенчивания.
Ширина рабочих поверхностей ножей обычно колеблется от 5 до 8 мм В зависимости от массы балансируемого ротора. Диаметр дисков (роликов) балансируемого приспособления В 6—8 раз превышает диаметр Вала балансируемого ротора (детали). Ролики устанавливают так, чтобы ось вращения балансируемого ротора была строго горизонтальна.
Установленные на балансировочное приспособление детали или ротор выводят из равновесия, перекатывая их по ножам или дискам на разные углы. Если ротор неуравновешен, он будет стремиться вернуться в прежнее положение, при котором центр тяжести всегда будет находиться ниже оси вращения.
Если деталь или ротор, находящиеся на параллелях, останавливаются в любом положении, на которое их поворачивают, то они полностью уравновешены.[ 4 стр 61-62]
Собранный из предварительно отбалансированных деталей ротор устанавливают в центрах токарного станка и подвергают проверке на биение. Биение устраняют проточкой. Максимальное допустимое биение собранного ротора по рабочим колесам должно быть не более 0,2 мм. Допустимое биение защитных втулок вала составляет 0,03—0,04 мм, биение уплотнительного кольца между рабочими колесами — 0,05—0,05 мм После этого ротор подвергают контрольной статической и динамической балансировке.
Динамическую балансировку в условиях перекачивающих станций не производят, ее осуществляют в специализированных ремонтных мастерских. Балансировку проводят на специальных балансировочных станках (М-48 Зля деталей массой до 80 кг; М-40 Зля деталей массой до 450 кг).
Во всех балансировочных машинах измеряют колебания опор быстро вращающегося ротора. По амплитуде и фазе колебаний определяют значение и положение уравновешивающих грузов. Уравновешивающие корректирующие грузы располагают в двух плоскостях, выбранных с учетом конструктивных особенностей ротора. Пара центробежных сил от корректирующих грузов должна уравновесить пару сил динамической несбалансированности ротора. Если ротор сбалансирован, колебание ротора и опор балансировочной машины не отмечается.
Ремонт торцового уплотнения. Торцовые уплотнения выходят из строя по причине износа пар трения и резиновых уплотнительных колец, а также по причине поломки пружин.[ 4 стр 56-57]
Торцовое уплотнение разбирают, детали уплотнения промывают в керосине и осматривают. Выявленные дефекты устраняют.
Пары трения притирают, если износ их незначительный. При выработке контакта с глубокими неровностями, а также при износе посадочных мест и канавок под резиновое уплотнительпое кольцо уплотнения заменяют. Резиновые уплотнительные кольца заменяют новыми, у которых поверхность должна быть глянцевой, без видимых невооруженным глазом включений, пузырей, трещин, царапин. Облой по плоскости разъема должен быть удален без повреждения тела кольца.