База книг в электронке для ЭНН УТЭК / трубопроводы / 1vishnevskaya_n_s_berdnik_m_m_konspekt_lektsiy_chast_1_metodi

ющуюся в перемычке прорезь из резерва грунта. Одновременно насосом или мотопомпой в траншею закачивают воду из водоема.

Роликовые дорожки представляют собой ряд опор с роликами, расстояние между которыми определяют в зависимости от размеров и массы единицы длины укладываемого трубопровода.

Применение роликовых дорожек с металлическими роликами недопустимо, так как при этом не обеспечивается сохранность изоляции трубопровода.

Применяют ролики с пневматическими шинами. По такой роликовой дорожке трубопровод может перемещаться без нарушения сплошности изоляционного покрытия и при обычной деревянной футеровке.

Футеровка трубопровода

Трубопроводы футеруют для предохранения изоляции при укладке.

Для футеровки широко применяются деревянные футеровочные рейки размером 2,5×5 – 7×300 – 400 см. Процесс футерования включает в себя следующие операции: рассортировку по длине и обрезку реек; подготовку реечного ковра; обертывание ковром трубы; предварительное, а затем и окончательное крепление футеровки проволокой-катанкой. Подготовка реечного ковра заключается в соединении необходимого для полного или частичного обертывания трубы количества реек отожженной проволокой диаметром 1,5-2 мм или прочным шпагатом. Эту операцию выполняют двое рабочих.

Для изготовления реечного ковра можно использовать оберточную бумагу. На нее наносят расплавленный битум, с помощью которого рейки приклеиваются к бумаге. По трудоемкости оба способа приблизительно одинаковы.

Приподняв трубоукладчиком трубопровод на 0,4-0,5 м, обертывают его реечным ковром. Проверив качество обертки, скрепляют ее двумя скрутками из отожженной проволоки-катанки диаметром 5-6 мм. Окончательно футеровку крепят скрутками из отожженной проволоки-катанки через каждые 60 см. Футеровочная рейка должна плотно прилегать к поверхности трубы.

Футеровка отдельных мест выполняется аналогично. В местах крепления тросов (например, оттяжек при опуске трубопровода с поверхности воды) выполняют двухслойную футеровку: нижний слой – из обычных реек длиной 2-2,5 м, а верхний – из досок толщиной 4-5 см и длиной 0,7-1 м. Это делается для предохранения изоляции от повреждения тросом, так как однослойная футеровка не обеспечивает сохранность изоляции.

Балластировка трубопровода

Балластировка, или утяжеление, трубопровода производится при строительстве газопроводов, а также любых подводных трубопроводов, обладающих положительной плавучестью в заполненном продуктом состоянии.

Балластировку выполняют чугунными или железобетонными отдельными грузами и в виде сплошных покрытий бетоном или асфальтобетоном. В настоящее время наибольшее распространение имеют чугунные и железобетонные грузы из двух полумуфт. Основное достоинство железобетонных грузов – простота их изготовления и сравнительно невысокая стоимость. Недостаток – меньший объёмный вес по сравнению с чугунными. Поэтому приходится увеличивать размер железобетонных грузов или располагать их более часто, что, в свою очередь, усложняет

61

производство работ, как по навеске грузов, так и по протаскиванию трубопровода. Наиболее перспективным является утяжеление труб сплошным покрытием из бетона при укладке однотрубного перехода или заполнения утяжеляющим раствором межтрубного пространства (укладка по схеме труба в трубе).

В первом случае утяжеляющее покрытие получают с помощью торкретбетона, наносимого на трубу в заводских условиях, или на месте перехода.

Торкретирование заключается в нанесении на покрываемую поверхность слоев цементного раствора струей сжатого воздуха. Толщина слоя торкрета, наносимого на поверхность за один заход, составляет 200 мм. Установка для торкретирования состоит из цемент-пушки; шлангов для подачи воздуха, воды и сухой смеси цемента и инертного заполнителя; компрессора (производительность 5-6 м3/мин, давление сжатого воздуха не менее 4 кгс/см2), бака для воды.

Сухую смесь цемента и мелкозернистого инертного заполнителя состава 1 : 2 – 1 : 5 загружают в цемент-пушку, откуда она под давлением воздуха подается к соплу, где смешивается с водой. При торкретировании сопло держат перпендикулярно трубопроводу на расстоянии 0,8-1,2 м от поверхности.

На трубы диаметром до 529 мм торкрет-бетон наносят в два этапа. Сначала покрывают верхнюю половину труб, а после выдержки бетона в течение 1-2 суток трубопровод (или секции труб) переворачивают и торкретируют остальную часть. Торкрет-бетон выдерживают до момента укладки, не менее 5-7 суток. В сухую погоду при выдержке в течение 5-7 суток торкрет-бетон через, определенное время 3 раза в сутки поливают водой.

Трубы большого диаметра торкретируют в несколько этапов. Сначала – боковые поверхности, затем верхнюю часть труб. После 1-2 суток трубопровод (или секции труб) переворачивают и торкретируют оставшуюся часть. Бетонное покрытие обычно устраивают армированным, в качестве арматуры используют металлическую сетку с размером ячеек от 2,5 × 5 до 10 × 10 см.

Балластировка при укладке трубопровода по схеме труба в трубе входит в операцию укладки. При строительстве подводных переходов выполняют значительный объём земляных работ, связанных с устройством траншей. Земляные подводные работы ведут с помощью специальных землеройных машин.

Менее сложно в техническом отношении устройство береговых или, как их часто называют строители, приурезных траншей. Береговые траншеи разрабатывают экскаваторы, оборудованные обратной лопатой или драглайном.

Для разработки речных траншей используют различные земснаряды, позволяющие вести работы на глубине до 40 м. Производительность их составляет от 200 до 2000 м3/ч.

Зная объём земляных работ и имея сведения о производительности земснаряда, рассчитывают время, необходимое для их выполнения. Соответственно увязывают сроки работ по строительству, чтобы к моменту окончания разработки траншей трубопроводы были подготовлены к укладке.

Разработку траншей ведут несколькими способами: разработка земснарядами, экскаватором, скреперной установкой.

Сваренный в нитку, футерованный, утяжеленный грузами и оснащенный необходимыми приспособлениями трубопровод устанавливают в исходном пе-

62

ред укладкой положении. Операция по укладке является основной, завершающей большой объём подготовительных работ. Поэтому к её проведению необходимо готовиться тщательным образом. Существует много способов и схем укладки трубопроводов в подводные траншеи. Все они могут быть разбиты на три способа: протаскивание по дну, погружение с поверхности воды трубопровода полной длины и погружение с поверхности воды последовательным наращиванием секций трубопровода.

4.2 Сооружение переходов ГНП через автомобильные и железные дороги

Способы прокладки переходов под железными и автомобильными дорогами. Подготовительные работы при сооружении перехода. Подбор необходимой техники и материалов для сооружения перехода. Установка защитного патрона. Установка опорно-центрирующих устройств на трубопроводе. Протаскивание плети в защитный патрон. Заделка межтрубного пространства на торцах патрона. Установка вытяжных свеч. Предварительное испытание и очистка полости перехода через дорогу. Оформление документации.

Основным способом сооружения подземных переходов трубопроводов под дорогами является бестраншейный способ, исключающий повреждение полотна дорога, а также планового и высотного положения рельсов и твердого покрытия автодорог или каналов.

Бестраншейным способ называют потому, что при прокладке как кожуха, так и трубопровода не устраивают открытой траншеи. Технологическая схема выполнения работ по бестраншейной прокладке переходов включает следующие основные операции:

-подготовительные работы;

-прокладку кожуха под полотном дороги;

-прокладку трубопровода внутри кожуха;

-устройство уплотнений, вытяжной свечи или колодца, отводной канавы. Подготовительные работы на строительстве переходов под дорогами

включают доставку необходимой техники и оборудования, подготовку их к основной операции – прокладке кожуха под дорогой, а также выполнения некоторого объёма планировочных и земляных работ.

Основной объём подготовительных земляных работ составляет устройство рабочего и приемного котлованов. Котлованы отрывают на глубину, несколько ниже той, на которой должен укладываться кожух. Рабочий котлован имеет размеры, позволяющие установить в нём все необходимые машины и механизмы и выполнять работы, связанные с укладкой кожуха. Размеры приемного котлована должны быть такими, чтобы в нём можно было выполнить необходимые монтажные работы по присоединению дополнительных труб перехода или по устройству герметизирующего соединения кожуха с трубой.

Прокладка кожуха под дорогой может быть выполнена различными методами: прокалыванием, продавливанием, горизонтальным бурением и виброударным способом. В исключительных случаях могут применяться методы, используемые в шахтном строительстве, связанные с применением специальной горнопроходческой техники и технологии.

63

Внастоящее время основным является способ горизонтального бурения, наиболее эффективный при прокладке кожухов большого диаметра. При малых диаметрах труб (до 700 мм) могут использоваться способы прокалывания и продавливания.

Способ прокалывания заключается в следующем. Лобовую часть кожуха оснащают специальным заостренным наконечником, диаметр которого на 30-40 мм больше наружного диаметра кожуха. С помощью специальных домкратов, установленных в рабочем котловане и упирающихся в заднюю стенку котлована, вдавливают наконечник в грунт. По мере внедрения кожуха в грунт его наращивают дополнительными заранее приготовленными секциями. При таком способе прокладки кожуха требуется очень большое усилие продавливания, так как при внедрении его в грунт происходит уплотнение грунта наконечником, т. е. приходится преодолевать лобовое сопротивление грунта и силу трения наружной поверхности кожуха о грунт.

При укладке способом прокалывания следует иметь в виду, что минимальная глубина заложения трубы должна быть 3 м, так как при меньшей глубине поверхность грунта над трубой вспучивается, что совершенно недопустимо при пересечении железных дорог.

Способ продавливания позволяет избежать этого недостатка. Суть продавливания заключается в том, что кожух вдавливается в грунт открытым концом, а поступающий внутрь кожуха грунт удаляется.

Для уменьшения сил трения головную часть трубы оснащают специальным режущим кольцом, имеющим диаметр на 30-40 мм больше диаметра основной трубы. Усилие продавливания создается домкратами, установленными в специальном котловане.

Грунт из трубы удаляется механическими приспособлениями или гидроразмывом с последующей откачкой пульпы. Во избежание размыва полотна гидроразмыв нельзя применять при пересечении железных и автомобильных дорог I-III категорий. С помощью метода продавливания можно прокладывать трубы диаметром до 1400 мм. Однако следует иметь в виду, что этот метод позволяет проходить за одну смену лишь 2-3 м при диаметре труб 1000-1200 мм. Усилия продавливания при этом достигают от 140 до 300 тс.

Основным недостатком описанных методов прокладки труб под дорогами является необходимость либо постепенного наращивания длины внедряемых в грунт труб, либо наращивание толкающих элементов, поскольку длина хода поршней домкратов колеблется в пределах 1-2 м.

Способ горизонтального бурения позволяет прокладывать кожух сразу на полную длину.

Встворе перехода отрывают рабочий котлован, в котором размещают прокладываемый кожух. Кожух укладывают на ролики точно по оси перехода как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. Рабочий котлован имеет форму траншеи, длина которой на 10 м больше длины кожуха, а ширина по низу на 1 м больше диаметра кожуха и по верху на 1,5 м больше ширины силовой установки, закрепленной на трубе-кожухе и перемещающейся вместе с ним по мере его внедрения в грунт.

64

Внутрь кожуха помещают буровой инструмент и шнековый транспортёр. Буровой инструмент режет грунт впереди трубы, при этом скважина получается несколько больше, чем диаметр кожуха. Грунт, поступающий в кожух, перемещается по кожуху шнековым транспортёром, который одновременно приводит во вращение и режущую головку бурового инструмента. Сам транспортёр вращается силовой установкой.

Установка крепится к трубе с помощью сцепного устройства и удерживается в необходимом положении трубоукладчиком. Подача кожуха вперед осуществляется с помощью лебедки, совмещённой с силовой установкой, усилие от которой передается через тросы на опору. Опора представляет собой одну-две трубы диаметром 400-500 мм, помещённых в специально отрытую траншею длиной до 10 м. Разрабатываемый грунт из трубы высыпается в рабочий котлован.

В настоящее время используются установки УГБ-2, ГБ-1421, ГБ-1422, позволяющие прокладывать трубы (кожухи) диаметрами 1220 и 1420мм с регулируемой скоростью проходки от 0,3 до 10 м/ч при осевом усилии без полиспаста до 8 тс. С полиспастом осевое усилие может достигать 80 тс.

После укладки кожуха в него протаскивают заранее подготовленный рабочий трубопровод. После протаскивания устанавливают сальники, вытяжные свечи, оборудуют приёмные колодцы, отводящие канавы, полностью восстанавливают начальное состояние придорожных сооружений, а также ландшафт местности. На последнее должно обращаться особое внимание, так как не восстановленный рельеф начинает интенсивно деформироваться под влиянием дождей, ветра и др. климатических факторов.

5 ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ ПРИ СООРУЖЕНИИ НС и КС

5.1 Организация общих строительных работ при сооружении НС и КС

Подготовка строительного производства. Виды и организация общих строительных работ при сооружении НС и КС. Критерии выбора площадки для строительства. Подготовительные работы. Разбивочные работы. Планировка территории. Устройство водостоков. Нулевой цикл. Земляные работы. Фундаменты под здания и основное оборудование. Технология и организация монтажа зданий компрессорных, насосных цехов и вспомогательных зданий.

Организация общих строительных работ должна обеспечить их качественное и современное выполнение для обеспечения необходимого фронта ведения специальных строительных и монтажных работ. Существует ряд методов организации строительных работ: последовательный, параллельный и поточный. Поточный метод организации работ в строительстве является преобладающим.

Основные общие принципы поточного метода строительства:

разбивка строительного процесса на определенное число частных процессов. Причем эти частные процессы подбирают таким образом, чтобы на каждый из этих процессов затрачивалось бы одинаковое время. В связи с этим весь строящийся объект разделяют на участки, имеющие одинаковый объём работы, которые называют захватками;

65

для выполнения работ по захваткам создают строительные формирования – потоки. Различают следующие виды потоков: частный, специализированный, объектный, комплексный;

однотипные работы выполняют последовательно, например, бетонные и арматурные на монолитных фундаментах, монтаж каркаса зданий, а разнотипные – параллельно, например, на первой захватке на готовые фундаменты монтируют каркас здания, на второй захватке в это время ведут работы по возведению фундаментов и т. д.

совмещение, т. е. параллельное выполнение работ на всех захватках, позво-

ляет сократить сроки строительства и привлечь для строительства меньшее количество рабочих и механизмов.

Все большее применение находит поточно-совмещённый метод строительства компрессорных станций, характеризующийся следующими особенностями:

все объекты и сооружения компрессорной станции разбивают на ряд строительных зон;

основные объекты компрессорной станции: компрессорный цех и служебновспомогательные здания – разделяют на определенное число захваток;

в пределах каждой из строительных зон организуют специализированные потоки для выполнения работ по каждой зоне;

работу специализированных потоков совмещают одновременно как по зонам, так и по захваткам в пределах зоны;

монтаж газоперекачивающих агрегатов в этом случае выполняют до начала строительства зданий компрессорного цеха;

при подобной организации строительства происходит совмещение во време-

ни общестроительных и монтажных работ.

Основные строительно-монтажные работы при сооружении насосных и компрессорных станций выполняют в два этапа: первый – работы нулевого цикла; второй – работы надземного цикла по монтажу зданий, блок-боксов и блок-контейнеров, технологического оборудования. Контроль за технологической последовательностью производства общих строительных, монтажных и специальных строительных работ и за соблюдением директивных сроков строительства насосных и компрессорных станций осуществляют по двум видам графиков: сетевым и линейным календарным.

5.2 Монтаж блочно-комплектных НС и КС

Комплектно-блочный метод строительства НС и КС. Монтажные технологические операции при монтаже НС и КС в блочном исполнении. Монтаж боксов для блочно-комплектных станций.

Выполняемые при сооружении НС и КС магистральных ГНП монтажные работы связаны с установкой, выверкой и закреплением в проектном положении ГПА, основного и вспомогательного технологического оборудования, технологических трубопроводов. ГПА, технологическое оборудование, как правило, поставляют с заводов-изготовителей в виде блоков, БКУ, размещаемых в зданиях, в боксах или на открытом воздухе.

66

Основные принципы проектирования блочно-комплектных устройств

(БКУ).

Принцип миниатюризации БКУ. Чем меньше объём, масса и габариты БКУ, тем лучше они вписываются в габариты погрузки и легче размещаются в транспортабельные боксы. Облегчаются также их доставка на строительную площадку и монтаж. В связи с этим дальнейшее развитие комплектно-блочного метода строительства требует специального подхода к конструированию технологического оборудования с учётом принципа миниатюризации.

Принцип полной заводской готовности БКУ позволяет снизить до минимума объём строительно-монтажных работ непосредственно на строительной площадке. При этом наибольшее значение имеет сокращение или даже полное устранение на строительной площадке трудоемких работ: бетонных, штукатурных и малярных.

Принцип суперблочности. Не все виды технологического оборудования можно выпускать в виде единых транспортабельных блоков. Некоторое оборудование поставляют на строительные площадки в виде нескольких отдельных блоков, которые соединяют между собой на строительной площадке. Для устранения подобных работ используют этот принцип. Блоки, входящие в состав БКУ, укрупняют на заводах-изготовителях до размеров, превышающих габариты погрузки. Масса таких суперблоков доходит до 300-400 т. Основную трудность представляет доставка суперблоков на строительные площадки. Наиболее перспективным является способ транспортировки суперблоков на воздушной подушке. Суперблоки пока еще не получили распространения при сооружении насосных и компрессорных станций. Однако следует отметить перспективность этого направления при комплектно-блочном строительстве НС и КС.

Принцип обеспечения жёсткости и неизменяемости БКУ при транспор-

тировке и погрузочно-разгрузочных работах.

Унификация БКУ позволяет организовать их массовое промышленное изготовление, упростить организацию и технологию монтажных работ и способствует широкому внедрению поточных методов строительства.

Максимальное использование объёмно-планировочных характеристик

производственных и вспомогательных зданий и сооружений:

Замена в максимальной степени производственных и вспомогательных зданий легкими малообъёмными укрытиями (блок-боксы, блок-контейнеры).

Повышение единичной мощности блочного оборудования, в первую оче-

редь перекачивающих агрегатов, позволяет снизить число монтажных единиц, число рабочих, занятых на монтаже, численность эксплуатационного обслуживающего персонала и сократить площадь, занимаемую НС и КС.

Минимизация генеральных планов блочно-комплектных насосных и компрессорных станций за счет снижения числа блоков, блок-боксов и применения оптимальных компоновок БКУ.

Централизация ремонтно-эксплуатационных служб с применением вах-

тового и безвахтового обслуживания, а также агрегатно-узлового ремонта.

При проектировании БКУ насосных и компрессорных станций следует учитывать повышенную трудоёмкость работ нулевого цикла. При заметном сниже-

67

нии трудоёмкости и сокращении сроков монтажа наземных БКУ использование традиционных методов проектирования и выполнения работ нулевого цикла снижает эффективность применения комплектно-блочного метода. Поэтому наряду с дальнейшим развитием БКУ необходимо учитывать и меры, направленные на снижение трудоёмкости и сокращение сроков выполнения работ нулевого цикла. К ним относятся: преимущественное применение более индустриальных и менее трудоёмких свайных фундаментов со сборными ростверками или безростверковых, а также плитных на песчано-гравийной подушке; преимущественное наземное и надземное исполнение внутриплощадных технологических трубопроводов и инженерных сетей, а также бесканальной подземной прокладки инженерных коммуникаций с применением гидрофобной тепловой изоляции.

Улучшение технико-экономических показателей объектов в комплектноблочном исполнении является выявление и устранение конструктивной, функциональной и информационной избыточности объектов, что позволяет уменьшить затраты в строительстве к эксплуатации на единицу объёма транспортируемых газа, нефти или нефтепродуктов. Для этого при проектировании используют специальные структурно-функциональные модели основных объектов нефтяной и газовой промышленности, позволяющие рассматривать объект от процессов технологии до его жизнеобеспечения и дающие представление о характере процессов, происходящих в функциональных блоках и отдельных элементах, а также о наличии между ними связей (коммуникаций) – функциональных и информационных. Эксплуатационные характеристики объекта при этом, не ухудшаются.

На новом этапе развития комплектно-блочного метода строительства всё более важную роль в сооружении насосных и компрессорных станций должны сыграть крупногабаритные блоки (суперблоки). В ряде подотраслей нефтяной и газовой промышленности, например в нефте- и газодобыче, разработаны и реализованы проекты некоторых объектов из крупногабаритных блоков, в том числе кустовых насосных станций (КНС), дожимных насосных станций (ДНС), компрессорных станций для транспорта нефтяного газа (КСНГ), газлифтных компрессорных станций (ГКС), а также сооружений общетехнологического назначения, например, плавуче-передвижных котельных для НС и КС с двумя, тремя и четырьмя котлами.

5. 3 Монтаж насосных и газоперекачивающих агрегатов

Технология и организация монтажа насосных агрегатов. Монтаж центробежных насосов и электродвигателей. Технология и организация монтажа газоперекачивающих агрегатов с приводом от стационарных газовых турбин и электродвигателей. Технология монтажа ГПА с приводом от авиационных и судовых газовых турбин. Подготовительные, основные и пуско-наладочные работы. Порядок монтажа турбокомпрессорного агрегата. Монтаж постаментов и дымовых труб. Монтаж обвязки газовых турбин. Монтаж всасывающего воздуховода. Монтаж системы топливного и пускового газа. Пуско-наладочные работы. Монтаж КИП и автоматики.

68

До начала монтажа ГПА заканчивают общестроительные работы, обеспечивающие необходимый фронт ведения монтажных работ. В частности, до начала монтажа перекачивающих агрегатов необходимо закончить работы нулевого цикла, т. е. монтаж и устройство фундаментов, обратную засыпку и уплотнение грунтов по всем элементам нулевого цикла, обустройство внеплощадочных и внутриплощадочных дорог и площадок для укрупнительной сборки оборудования, подлежащего монтажу. Организация монтажных работ определяется СНиП 3.05.05-84 «Технологическое оборудование и технологические трубопроводы», в соответствии с которыми до начала монтажа монтажные организации получают проектную и техническую документацию и составляют ППР.

Для ведения монтажных работ монтажные организации должны иметь комплект технической документации, в состав которого входят: паспорта ГПА, технологического оборудования, блок-боксов и блоков и другого оборудования, входящего в комплект поставки; ТУ на поставку ГПА, технологического оборудования, блоков и блок-боксов; комплектовочные (отправочные) ведомости; эксплуатационные и монтажные инструкции заводов-изготовителей ГПА, технологического оборудования, блоков и блок-боксов; чертежи фундаментов под ГПА, основное и вспомогательное оборудование блочной и не блочной поставки.

Особое место в период подготовки монтажных работ занимают приёмка и подготовка фундаментов под монтаж. В соответствии со сроками, установленными календарными графиками, строительные организации передают монтажным организациям фундаменты под ГПА и технологическое оборудование.

Приёмку фундаментов под ГПА и оборудование насосных и компрессорных станций начинают с их внешнего осмотра и обмера. При внешнем осмотре обращают внимание на отсутствие трещин, отколов и других дефектов в теле фундамента, ростверка и стоек.

После приёмки фундаментов монтажная организация проводит их подготовку к монтажу оборудования, которая заключается в получении на обрезе фундамента строго горизонтальной опорной площадки на необходимой проектной высотной отметке.

Высотную отметку каждой опорной площадки определяют геодезическим нивелированием. Нивелирование обычно ведут по отношению к реперу. Репер – это стальная пластинка размером 120 × 120 мм со строго параллельными и тщательно обработанными поверхностями. Репер размещают на специально подготовленной площадке, а высотная отметка репера заранее известна. Обычно составляют схему расположения каждой опорной площадки с пластиной на поверхности фундамента с указанием высотной отметки и её отклонением от проектной отметки. За нулевую принимают максимальную отметку одной из пластин, к которой и подгоняют все пластины на других опорных площадках с помощью подкладок различной толщины. Несколько менее трудоёмок процесс подготовки фундаментов при использовании способа на бетонных подушках. В этом случае высотную подгонку каждой опорной пластины за счёт применения подкладок заменяют изготовлением на поверхности фундамента бетонных подушек, в поверхностном слое которых размещают стальные опорные пластины. Причём верхнюю поверхность каждой пластины устанавливают на проектную отметку. Для изготовления бетонной по-

69

душки на поверхности фундамента устанавливают опалубку. Предварительно поверхность бетона фундамента в пределах опалубки обрабатывают 3%-ным водным раствором соляной кислоты. Для ускорения процесса твердения бетона в опалубке применяют бетонную смесь на быстротвердеющем цементе следующего состава на 1 м3 её объёма: цемент БТЦ – 350 кг, щебень – 1235 кг, песок – 630 кг, вода – 175 л (при водоцементном отношении, равном 0,5).

До начала монтажа на монтажную площадку доставляют (грузоподъёмные машины и приспособления для монтажа. В качестве грузоподъёмных машин при монтаже перекачивающих агрегатов используют гусеничные, автомобильные самоходные краны и самоходные краны на пневмоколесном ходу. При монтаже ГПА и оборудования НС и КС масса монтажных блоков достигает 100 т. Так, турбоблок для ГТК-10 имеет массу 44 т, для ГТН – 16-74 т, для ГТН – 25-99,7 т. Это требует применения самоходных кранов грузоподъемностью до 100 т и более: СКТ-63, Л-75, СКГ-100 и др. Однако использование таких кранов из-за их неполной загрузки на строительных площадках насосных и компрессорных станций экономически не всегда оправдано. Поэтому при монтаже ГПА и оборудования НС и КС чаще применяют два спаренных самоходных монтажных крана меньшей грузоподъемности.

Насосные агрегаты для НС магистральных нефтепроводов и нефтепродуктопроводов в блочном исполнении поступают с завода-изготовителя в виде готовых блоков, полностью подготовленных к монтажу без необходимости проведения разборки и ревизии их узлов на месте монтажа. Насосные агрегаты поставляют в виде двух основных блоков, устанавливаемых на раздельные рамы: центробежного одноступенчатого магистрального насоса и электродвигателя. В комплект блока центробежного насоса входят собственно насос с фундаментной рамой, поставляемой отдельно от насоса, зубчатая соединительная муфта и фундаментные или анкерные болты.

Технология и организация монтажа насосных агрегатов блочной поставки зависит от степени готовности здания насосного цеха. В связи с этим различают два способа монтажа насосных агрегатов: до начала строительства здания насосного цеха; после окончания строительства здания насосного цеха.

Технологические операции при монтаже насосных агрегатов выполняют в определённой последовательности:

подготовка и выверка на поверхности фундамента горизонтальных площадок и установка опорных пластин для установочных болтов с применением молотков и зубил;

подъём и установка на фундамент рамы насоса, выверка рамы и ее закрепление сваркой к закладным деталям фундамента с применением монтажного крана, установочных болтов, сварочного агрегата;

установка фундаментных болтов с помощью шаблона;

бетонирование фундаментной рамы под насос до проектной отметки с применением опалубки и вибратора;

подъём и установка на раму насоса и его выверка с применением монтажного крана и подкладок;

70