База книг в электронке для ЭНН УТЭК / трубопроводы / АЛИЕВ Сооружение и ремонт газонефтепроводов

ПУСКОНАЛАДОЧНЫЕ РАБОТЫ

К пусконаладочным работам относят проверку и установку всех зазоров между вращающимися и неподвижными деталями и узлами основного оборудования; проверку, очистку и испы­ тание маслопроводов и оборудования систем смазки и уплот­ нения, трубопроводов и оборудования системы охлаждения и водоснабжения; проверку и регулировку системы контроля и ав­ томатики; обкатку оборудования на холостом ходу и под нагрузкой. Все трубопроводы масляной системы продувают воз­ духом под давлением 0,8—1 МПа, промывают и очищают про­ качкой масла, подогретого до 35—40°С. При прокачке прини­ мают меры для предотвращения загрязнения зазоров (например, подшипников, зубчатого зацепления редукторов). Для этого в маслопроводе перед каждым подшипником и перед элемен­ тами регулирования устанавливают специальные сетки.

Трубопроводы топливного и пускового газов испытывают газом из магистрального газопровода, для чего на их концах приваривают продувочные свечи. Сначала газ подают под не­ большим давлением, что необходимо для очистки испытуемого трубопровода от воздуха и предотвращения образования взры­ воопасной смеси. Затем подачу газа увеличивают.

При проверке и испытании системы импульсного газа вы­ полняют ревизию всех кранов и задвижек с расконсервацией их редукторов, узлов подшипников. Ревизии подвергают систему пневмопривода с мультипликатором. По окончании ревизии краны набивают смазкой, после чего пробуют работу ручного привода и пневмопривода под давлением воздуха 0,6—0,8 МПа. Время открытия или закрытия кранов при таком давлении со­ ставляет 5—10 с.

При ревизии задвижек предусмотрена их полная разборка с проверкой пригонки уплотняющих поверхностей.

Систему импульсного газа на прочность и плотность испы­ тывают одновременно с трубопроводами технологического газа.

Испытанию системы водоснабжения и охлаждения предшест­ вует ревизия оборудования этой системы (насосов, электро­ двигателей, запорной арматуры, вентиляторов, градирни и др.). Трубопроводы системы промывают в течение 2 ч и более. Одно­ временно испытывают систему охлаждения под давлением 1,5 МПа в течение 15 мин. Затем отлаживают системы регули­ рования, защиты, контроля и автоматики ГТУ. После проверки работы насосов, систем смазки и уплотнения осуществляют пробный запуск ГТУ.

МОНТАЖ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ

На каждой НС или КС протяженность технологических и вспомогательных трубопроводов составляет 10 км и более. К технологическим относят все трубопроводы, по которым транс-

159

портируются сырье, пар, вода, топливо. На КС — это газопро­ воды, связывающие компрессорный цех с магистральным газо­ проводом или отдельные компрессорные агрегаты между собой, межцеховые газопроводы, а также водопроводы системы охлаж­ дения, маслопроводы системы смазки агрегатов. i_Ha нефтепе­

рекачивающих станциях к технологическим трубопроводам от­ носят трубопроводы, соединяющие резервуарный парк, пло­

щадку фильтров и насосную между собой и с магистральным трубопроводом, обвязку насосов, водопроводы системы охлаж­ дения, маслопроводы, тепловые сети. Технологические трубо­ проводы монтируют двумя способами: по месту и укрупненными узлами и блоками.

Монтаж по месту заключается в том, что трубопровод со­ бирают и сваривают на месте укладки без применения пово­ ротной сварки. При таком монтаже используют простейшие та­ келажные средства.

Монтаж укрупненными узлами и блоками заключается в за­ готовке узлов и блоков трубопроводов на специальных монтаж­ ных площадках или стендах и сборке их на месте. Предвари­ тельная сборка трубопроводов в крупные узлы и блоки позво­ ляет сократить сроки сооружения перекачивающих станций.

При сборке и сварке узлов и блоков на специально обору­ дованных площадках появляется возможность механизировать

работы, применять для сварки автоматы и полуавтоматы, по­ высить производительность труда и качество выполняемых работ.

При разбивке трубопровода на блоки необходимо учитывать технические возможности подъемных механизмов и транспорт­ ных средств, находящихся на строительной площадке, выявлять наиболее удобный способ установки блоков трубопроводов на предусмотренное проектом место. При габаритном размере узла до 3 м отклонение не должно превышать ±5 мм; на каждом последующем полном метре увеличения длины узла—дополни­ тельно ±2 мм; максимальное общее отклонение размеров от проектных может составлять ±15 мм.

МОНТАЖ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩЕГО АГРЕГАТА ГПА-Ц-6,3

В последние годы широкое распространение получили ГТУ на базе авиационных газовых турбин. Такие агрегаты имеют относительно небольшую массу. Они оформлены в виде транс­ портабельных блоков, размещаемых на металлических или же­ лезобетонных рамах, что значительно сокращает объем мон­ тажных работ: выверка блоков в горизонтальной и вертикаль­ ной плоскостях и соединение межблочных коммуникаций.

Агрегат ГПА-Ц-6,3 состоит из шести блоков, поставляемых с завода в собранном виде и соединяемых в процессе монтажа.

Блок турбоагрегата состоит из двигателя и нагнетателя, смон-

160

5

7

г л у ш и т е л е й ; 5 — ф и л ь т р о в ; 6 — в ы х л о п н а я ш а х т а

тированных на железобетонной плите и соединенных между собой зубчатой муфтой. Здесь же расположены выхлопная улитка маслосистемы смазки и уплотнений, маслобаки, газовые и воздушные коммуникации (рис. 61).

Приводом компрессора служит двигатель, спроектированный на базе авиационного турбовинтового двигателя. Топ­ ливом служит газ, транспортируемый по газопроводу. Запуска­ ется двигатель газовым стартером иод давлением транспорти­ руемого газа. Нагнетатель — двухступенчатая центробежная машина с горизонтальным разъемом корпуса. Смазка двигателя и нагнетателя циркуляционная. Всасывающую камеру с кон­

тейнером автоматики соединяют с блоком турбоагрегата гиб­ ким переходником. При этом точной центровки блока не требуется. В контейнере автоматики размещены датчики и пер­ вичные приборы. Воздухоочистительное устройство с шумоглу­ шителем в виде двух транспортабельных блоков, устанавливае­ мое на всасывающей камере, предназначено для очистки воз­ духа, поступающего в двигатель.

Блок маслоохладителей состоит из четырех маслоохладите­ лей воздушного охлаждения. Его устанавливают на крон­ штейне турбоагрегата над двигателем.В верхней части шахты размещены панели для шумоглушения потока выхлопных газов.

Агрегат устанавливают на песчано-гравийную подсыпку или на монолитный железобетонный фундамент со стальными пла­ стинками толщиной 20 мм.

6 Заказ № 1997 161

Нагнетатель монтируют после установки турбоагрегата, ко­ торый принимается за базу. Горизонтальность блока достига­ ется за счет изменения толщины подкладок под турбоблоком.

После выверки турбоагрегата и всасывающей камеры с кон­ тейнером автоматики бетонной смесью заливают фундаментные болты на 60—100 мм ниже верха колодца. Когда бетон в ко­ лодцах достигает не менее 60 % проектной прочности проводят окончательную выверку агрегата и подливку его бетоном марки не ниже 200. После подливки бетона и набора прочности мон­ тируют выхлопную шахту, блок маслоохладителей и воздухо­ очистительное устройство.

По окончании монтажа технологической обвязки нагнета­ теля его центруют с двигателем. Соосное расположение роторов нагнетателя и турбины достигается путем изменения положения двигателя.

Гла в а 6

МОНТАЖ ГАЗОМОТОКОМПРЕССОРОВ И НАСОСОВ

МОНТАЖ ПОРШНЕВЫХ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ

На магистральных газопроводах наряду с центробежными при­ меняют поршневые газоперекачивающие агрегаты (ПГПА), называемые также газомотокомпрессорами. Ими оснащают КС, производительность которых не превышает 5 млрд. м 3/г о д , стан­ ции подземного хранения газа, дожимные компрессорные стан­

ции.

Современные ПГПА поставляют на строящиеся КС укруп­ ненными блоками (рамы или станины с коленчатыми валами, блоки цилиндров и др.), а агрегаты вспомогательного обору­ дования— в собранном виде. По этой причине технология мон­ тажа ПГПА отличается от технологии монтажа другого обору­ дования. Монтируют ПГПА в такой последовательности: раму устанавливают на принятый по акту фундамент; проверяют качество укладки коленчатого вала; устанавливают маховики; монтируют цилиндры и шатунно-поршневую группу, технологи­ ческие системы агрегата.

После подготовки фундамента па него ставят раму на проч­ ных деревянных подкладках. Расстояние между поверхностями фундамента и нижней части рамы должно быть не менее 400 мм. Это позволяет очищать и осматривать ее. После очистки

162

раму подвергают гидравлическому испытанию, заполняя керо­ сином картер до рабочего уровня масла. Время выдержки при испытании 10—24 ч. Течь и потение рамы недопустимы.

Выдержавшую гидравлическое испытание раму опускают на проектную отметку и устанавливают на металлические про­

кладки или специальные домкраты, которые сначала распола­ гают на деревянных прокладках, а затем в специальных нишах

фундамента, предусмотренных проектом.

Рамы выверяют на нивелировочных болтах, специальных клиньях или плоскопараллельных металлических прокладках. Проверяют соответствие главных осей фундамента и рамы. Отклонение от проектных отметок не должно превышать ±30 мм. Помимо этого определяют горизонтальность рамы по оси ко­ ленчатого вала и ходу поршней. Уклон рамы вдоль оси вала проверяют слесарным уровнем (цена деления 0,05—0,1 мм на 1 м длины), а по ходу поршней — рамным уровнем. Отклонение осей рамы от горизонтальности по оси вала может составлять до 0,1 мм, а по ходу поршней —до 0,2 мм на 1 м длины. Убе­ дившись в том, что рама установлена в допустимых пределах, приступают к подливке ее раствором.

Коленчатые валы поступают к месту монтажа уложенными в подшипниках фундаментных рам. Состояние и качество их укладки, а также состояние рамных (коренных) подшипников после транспортировки и установки рамы на фундамент про­ веряют в обязательном порядке.

При укладке коленчатых валов проверяют (при необходи­ мости пригоняют) вкладыши рамных подшипников по постелям фундаментной рамы и крышкам подшипников; пригоняют баб­ битовую заливку вкладышей по коренным шейкам вала; про­ веряют (при необходимости выравнивают) ось вала; устанав­ ливают необходимые диаметральные монтажные зазоры между коренными шейками вала и вкладышами подшипников. Поло­ жение коленчатого вала в подшипниках в значительной степени зависит от качества подгонки вкладышей. Вкладыш на постели должен быть уложен так, чтобы все точки его поверхности плотно соприкасались со всеми точками поверхности постели. Это достигается индивидуальной подгонкой, шабрением с по­ следующей проверкой по краске. Вкладыш считается подогнан­ ным к постели, если контактная поверхность после проверки по краске на постели закрашена не менее чем на 60—65 %, а пят­ на распределены равномерно. Зазор у торцов разъема должен быть не более 0,05—0,07 мм на длине не более 1/10 полуокруж­ ности вкладыша с каждой стороны. Если вкладыш не отвечает этим требованиям, то его следует заменить.

Параллельно с подгонкой подшипников проверяют положе­ ние коленчатого вала. Горизонтальность оси вала определяют с помощью стрел и отвесов (рис. 62), а также уровнем (рис. 63). Непараллельность оси вала к поверхности рамы не должна

Pi,:. 62. Схема проверки горизонтальности оси коленчатого вала с помощью стрел и отвеса:

J — Г'лчок; 2 — о т в е с ; 3 ~ ш т и х м а с ; 4 — с т р е л а ; 5 — к о л е н ч а т ы й в а л

Рис. 63. Схема проверки горизонтальности оси коленчатого вала с помощью уровня:

/ — у р о в е н ь ; 2, 3 — ш е й к и в а л а с о о т в е т с т в е н н о ш а т у н н а я и к о р е н н а я

Рис. 64. Схема замера величины расхождения щек коленчатого вала:

индикатора часового типа с точностью измерения 0,01 мм при проворачивании вала вручную без толчков и ударов. Биение маховика не должно превышать следующих величин.

Допуски на биение маховика

Цилиндры газомотокомпрессоров в большинстве случаев по­ ставляют на место монтажа в собранном виде. Перед установ­ кой цилиндров необходимо проверить посадочные и направляю­ щие поверхности на них и на рамах, центрирующие штифты и отверстия под них. После установки и закрепления цилиндров, на раму проверяют оси цилиндров на перпендикулярность коси коленчатого вала, наклон по «ходу» (в плоскости качания ша­ туна) и отклонение от середины мотылевой шейки кривошипа коленчатого вала. Положение осей цилиндров определяют с по­ мощью натянутой струны и штихмаса с микрометрической го­ ловкой. Отклонение осей цилиндра (на 1 м длины) от оси ко­ ленчатого вала по ходу и по оси не должно превышать 0,1 мм, а смещение оси цилиндра от середины мотылевой шейки кри­ вошипа — 1 мм в сторону противоположного упорного подшип­ ника.

При сборке шатунно-поршневой группы выполняют следую­ щие операции.

1. Подготовка шатуна к сборке, промывка и проверка его: внешним осмотром выявляют трещины, волосовины, плены,,

раковины и другие видимые дефекты; прочищают, промывают и продувают воздухом отверстия длят

подачи масла (маслопроводы);

166

промывают и проверяют вкладыши или подшипники нижней

головки шатуна (проверка качества заливки); промывают и проверяют размеры, овальность, конусность

подшипников верхней головки шатуна; определяют положение осей нижней и верхней головок ша­

туна; промывают и проверяют поршневые пальцы, зазор между

пальцем и подшипником верхней головки шатуна; проверяют шатунные болты, гайки, их положение в отвер­

стиях шатунных болтов и прилегание опорных поверхностей ша­ тунных болтов и шатунов.

2. Подготовка поршня к сборке, промывка и проверка

поршня:

внешним осмотром головки поршня, его тронковой части, поршневых канавок, бобышек поршневых пальцев выявляют трещины, раковины, поры и другие дефекты;

обмеряют бобышки поршневых пальцев, определяют оваль­ ность, конусность;

проверяют зазор между пальцем и стенкой бобышки в чу­ гунном поршне и натяг в алюминиевом поршне с плавающим пальцем;

определяют расположение поршневого пальца между упор­ ными кольцами;

проверяют поршневые кольца по цилиндру, выявляют сте­ пень прилегания по окружности, определяют зазоры в замке; проверяют степень прилегания и зазоры по высоте поршне­

вых колец в поршневых канавках (табл. 23).

3. Проверка параллельности осей шатуна и поршня в соб­ ранном виде.

4. Пробная установка группы шатун — поршень в цилиндр с присоединением шатуна к мотылевой шейке шатунными бол­ тами и установкой зазора в мотылевом подшипнике.

5. Проверка положения поршня в цилиндре в ВМ.Т и НМТ, необходимая для определения зазора между направляющей

Таблица 23

167

Т аб ли ц а 24

частью поршня и стенкой цилиндра и наличия перекосов по оси вала при движении поршня от ВМТ к НМТ.

Величину монтажных зазоров между чугунным поршнем (на­ правляющей частью) и цилиндром проверяют щупом и на про­ свет (табл. 24).

6. Демонтаж группы шатун — поршень, установка поршневых колец, группы шатун — поршень с поршневыми кольцами в ци­ линдр, крепление шатуна к мотылевой шейке коленчатого вала.

У крейцкопфных горизонтальных машин перед установкой поршней монтируют крейцкопфы. Окончательно центровку по­ следних проверяют после их присоединения к шатуну и уста­ новки поршня со штоком.

После регулирования вредного пространства монтируют вса­ сывающие и нагнетательные клапаны, а затем вспомогательные системы, органы газораспределения, систему зажигания и КПП.

По окончании монтажа ПГПА подвергают испытаниям. Прежде чем запустить на полную мощность вновь смонтирован­ ный или вышедший из ремонта агрегат, его необходимо тща­ тельно обкатать на холостом ходу и отрегулировать па частич­ ных нагрузках. Обкатку необходимо проводить в течение 72 ч

ПО %-ная нагрузка— 1 ч. По окончании обкатки, после устране­

ния неисправностей и регулировки проводят приемо-сдаточные испытания, при которых ПГПА работает без остановок на сле­

дующих режимах: холостой ход—0,5 ч, 30—40 %-ная нагрузка — 1,5 ч, 75—95 %-ная нагрузка — 24 ч, 100 %-ная нагрузка — 5 ч, ПО %-ная нагрузка— 1 ч.

Сдачу и прием ПГПА в эксплуатацию оформляют актом..

168