База книг в электронке для ЭНН УТЭК / трубопроводы / АЛИЕВ Сооружение и ремонт газонефтепроводов

Рис. 43. Схема замеров при проверке соосности отверстий по струне

ровывают отверстия II и III. Затем натягивают струну так, чтобы она проходила через центрируемые отверстия. В каждом из отверстий в двух взаимно перпендикулярных направлениях

(рис. 43, б) в нескольких точках производят замеры штихмасом нормально к струне. Соосность достигается при следующих ус­ ловиях: а\=а2 = а2. .. и т. д., Ь\ = Ь2 = Ь3. .. и т. д. Отклонения

этих величин должны лежать в пределах допускаемых допусков, утвержденных инструкцией.

При замере расстояний ар, а2, а$, необходимо учитывать провисание струны 6. После замеров в отверстиях II и III вели­ чин а\ и аз получим отклонение оси отверстия от номинальной оси в горизонтальной плоскости. Это отклонение ОБ = аi—а3. Замерив величины а2 и а4 и зная прогиб б в этом сечении, опре­ делим отклонение в вертикальном сечении ОВ= (а^+Ь) —(а2—б).

Часто приходится проверять’соосность отверстий и центро­ вать их, а также контролировать параллельность плоскостей,

Рис. 44. Схема проверки соосности цилиндров и направляющих крейцкопфов компрессора:

/ — с т р у н а ; 2 — п р и с п о с о б л е н и е д л я се н а т я г и в а н и я ; 3 — г р у з ; 4 — н а ­ у ш н и к и ; 5 — а к к у м у л я т о р н а я б а т а р е я ; 6 — п р о в о д

139

Рис. 45. Проверка соосности отверстий световым лучом:

« — с х е м а ц е н т р о в к и ; б — п о л о ж е н и е м и ш е н и о т н о с и т е л ь н о ц е н т р а о т в е р с т и я п ри п о ­ х о ж д е н и и с в е т о в о г о л у ч а ч е р е з в с е м а ш и н ы ( о т в е р с т и е м и ш е н и и ц е н т р о т в е р г ш и

/ — п о д ш и п н и к ; 2 — щ и т о к ; 3 — м и ш е н ь ; 4 — к л и н ; 5 — п о д к л а д к а ; 6 — и с т о ч н и к с л о т а ; / — б а з о в ы й п о д ш и п н и к ; I I — I V — ц е н т р у е м ы е п о д ш и п н и к и

если отверстия или плоскости находятся на значительном рас­ стоянии друг от друга. Для этого используют электроакустиче­ ский метод, а также струну, которую натягивают на специаль­ ном приспособлении с помощью груза 3 (рис. 44), масса кото­ рого зависит от диаметра струны. При диаметре 0,35; 0,4; 0,45 и 0,5 мм она составляет соответственно 9,4; 12,3; 15,6 и 19,3 кг.

Проверку осуществляют следующим образом. Собирают электрическую цепь, в состав которой входят источник тока 5 (батарейка, аккумулятор) и телефонные наушники 4. Послед­

ние подключают к раме и струне /. Струну устанавливают на центраторах, ролики которых выполнены из диэлектрического

материала. Штихмас одним концом упирают в намеченную точку рамы, а другой подводят к струне. При касании струны цепь замыкается и в наушниках слышится треск. Длину штихмаса уменьшают до тех пор, пока треск не прекратится. Счита­ ется, что размер от рамы до струны определен правильно, если при уменьшении длины штихмаса на 0,01 мм контакт в цепи прерывается. Вместо наушников молено использовать низко­ вольтную электрическую лампочку. Так как расстояние между точками подвеса струны значительное, нельзя не учитывать ее провисания. Величина провисания струны по ее длине неодина­ кова и максимальна на 7г от расстояния до мест ее подвески. Прогибание замеряют в определенных точках, которые указы­ вают в паспортах на машину.

Соосность отверстий можно проверять световым лучом (рис. 45). В центруемые отверстия с первоначальным зазором между подшипником и корпусом машины вставляют металли­ ческие диски с передвижными мишенями, в которых имеются от­ верстия диаметром 0,7—1 мм для прохождения света. За кран-

140

D нескольких точках штихмасом измеряют расстояние ит cin^titu

до плоскости. Точность измерения должна быть не менее 0,02 мм. Если такая точность недостаточна, то применяют электроштихмас, точность измерения которым составляет 0,01 мм

После выверки рамы, компрессора в сборе или насоса остав­ шийся между рамой оборудования и фундаментом промежуток заполняют бетонным раствором. Предварительно фундамент об­ дувают сжатым воздухом и промывают водой, машину и все ее части во избежание загрязнения закрывают брезентом. Во время подливки температура в помещении должна быть не ниже 5 °С.

Непосредственно перед подливкой вторично проверяют вы­ ставку агрегата, и, только убедившись в правильности ее, осу­ ществляют подливку фундамента. Бетонный раствор готовят из чистого речного песка, промытого гравия (размер зерен 20— 30 мм) и безусадочного цемента марки 300—500. Для лучшего заполнения зазора между фундаментом и машиной бетонный раствор делают полужидким. Схватывание бетона происходит через 1—2 сут, затвердевание — через 7—12 сут (после затвер­ девания удаляют выставочные приспособления). Полный период выдержки бетона составляет 28 сут.

ОСНОВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ МОНТАЖА ОБОРУДОВАНИЯ НАСОСНЫХ И КОМПРЕССОРНЫХ СТАНЦИЙ

ним диском устанавливают источник света. Перемещая мишени дисков, добиваются, чтобы световой луч проходил через все от­ верстия мишеней. Оси отверстий мишеней могут не совпадать с центровыми рисками дисков на U по горизонтали и /2 по вер­ тикали. Измерив эти величины для каждого отверстия, центруе­ мые детали перемещают, после чего повторно проверяют соос­ ность, добиваясь положения, показанного на рис. 45, в.

Монтаж подшипников. В основном оборудовании НС и КС применяют подшипники скольжения и шариковые подшипники. Опорные и упорные подшипники — одни из наиболее ответствен­

ных узлов перекачивающих агрегатов. Качество работы подшип­ никовых узлов во многом определяет уровень технического сос­ тояния агрегатов и надежность их эксплуатации. Подшипники обычно устанавливают в корпусах, конструктивно скоординиро­ ванных с оборудованием (его базовой деталью или узлом), по­ этому при монтаже их положение в пространстве определяется посадочными размерами.

Подшипники скольжения выполняют в виде сплошных втулок, разъемных вкладышей или секторов. Сплошные втулки встав­ ляют в гнездо полностью обработанными или с припусками на обработку после установки. Разъемные вкладыши укладывают в гнездо свободно (сначала нижний, затем верхний). Корпус подшипника ГТУ, как правило, литой и жестко опирается на фундаментную плиту. Перед установкой вкладыши подшипни­ ков осматривают. На баббитовом слое вкладышей не должно быть рисок, трещин, выкрошенных мест, отслаивания и других дефектов, которые могли появиться в период транспортировки или хранения. Вкладыши должны плотно прилегать к соответст­ вующим расточкам цилиндров в корпусах. Зазор между вкла­ дышами по разъему не должен превышать 0,05—0,07 мм. При плохом прилегании (по краске менее 70% и снятой посадке) вкладыши пригоняют шабровкой плоскостей подушек и путем подбора регулировочных стальных пластин. Запрещается при­ менять пластины из латуни, меди, алюминия и т. д. Посадку вкладышей в рабочие корпуса и прилегание шеек ротора к баб­ битовому слою вкладышей проверяют по краске. Для этого по­ верхности покрывают тонким слоем краски (обычно берлинская лазурь). Заложенный вкладыш проворачивают. По отпечаткам на тыльной стороне вкладыша судят о качестве прилегания к расточке корпуса. Необходимо, чтобы вкладыш прилегал не менее чем на 80% поверхности. Прилегание должно быть равно­ мерным (не менее шести точек касания на площади 25X25 мм). Для шеек вала прилегание к вкладышам подшипника считается удовлетворительным при наличии десяти точек на площади 25x25 мм.

Радиальный зазор между шейкой вала и вкладышем можно определить путем замера оттисков — кусочков свинцовой про­ волоки (диаметр ее должен в 2 раза и более превышать вели­ чину измеряемого зазора) длиной 30—40 мм (рис. 46), которые

141

R двух местах кладут поперек оси на шей­ ку вала, а в четырех — на разъеме вкла­ дыша. После укладки проволоки плавно устанавливают верхний вкладыш и обжи­ мают крепежными болтами до получения зазора в разъеме, соответствующего обжа­ тию проволоки примерно на 2/3 ее перво­ начальной толщины. При отсутствии бол­ тов крепления вкладыша его обжимают крышкой.

После снятия верхней половины вкла­ дыша с помощью микрометра замеряют полученные оттиски и по ним определяют средние толщины а' и с':

Необходимый зазор достигается путем подбора прокладок, устанавливаемых в стыке вкладышей. При этом необходимо сле­ дить за тем, чтобы прокладки не касались шеек вала. Зазор между шейкой вала и прокладками должен быть не менее 0,1 мм. В качестве материала для прокладок применяют листо­ вую латунь и сталь.

Боковые зазоры во вкладышах замеряют щупом при снятой верхней половине вкладыша на расстоянии 15 мм от торца. Они должны составлять 0,6—0,7 от значения радиального зазора.

Между крышками и корпусами подшипников турбокомпрес­ соров при опущенных крепежных гайках должен быть зазор 0,05—1 мм. Это значит, что вкладыши подшипников устанавли­ вают в корпусах с натягом, равным 0,03—0,08 мм.

Натяг вкладыша крышкой подшипника также можно изме­ рить вытяжкой свинца. Куски свинцовой проволоки 1 уклады­ вают в двух местах на подушке 2 верхней половины вкладыша

ив четырех местах на горизонтальном разъеме между крышкой

икорпусом подшипника в сечениях I и II (рис. 47). Крышку, опущенную на место, равномерно прижимают гайками болтов. При их подтягивании необходимо установить одинаковый зазор (0,5 мм) по всему разъему. Затем снимают крышку и измеряют

толщины свинцовых оттисков. Натяг определяют по формуле Н = Ь—(a + ax)j2. Положительное значение Н свидетельствует об отсутствии натяга, т. е. о наличии зазора. Для устранения зазора используют прокладки. Однако радиальный зазор между шейкой вала и верхним вкладышем не должен превышать уста­ новленной нормы. Увеличенный натяг устраняют проточкой со­ бранных вкладышей или шабровкой по наружной поверхности.

вать по индикатору отсутствие осевого перемещения корпуса подшипника. Допускаемая величина осевого зазора в упорном подшипнике в большинстве случаев составляет 0,2—0,4 мм.

Для обеспечения нормальной работы упорного подшипника необходимо, чтобы между упорным диском и всеми колодками были одинаковые зазоры. Это достигается в тех случаях, когда все колодки имеют одинаковую толщину (разнотолщинность их не должна превышать 0,02—0,03 мм). Толщину упорных коло­ док проверяют индикатором часового типа. Для этого каждую из них поочередно укладывают баббитовой поверхностью на шабровочную плиту, а головку индикатора устанавливают на контактный поясок колодки. Разница показаний индикатора при перемещении колодки по плите указывает на разнотолщинность.

Подшипники качения. Поступающие на монтаж подшипники качения промывают бензином для устранения консистентной смазки, высушивают и тщательно осматривают. Посадочные по­ верхности, беговые дорожки, поверхности тел качения (шари­ ков, роликов и т. п.) не должны иметь темных пятен, забоин, глу­ боких рисок, царапин и признаков выкрашивания.

Кольца подшипников должны вращаться относительно друг друга легко, без заеданий и стука. Монтаж подшипников выпол­ няют в строгом соответствии с рабочими чертежами. Разреша­ ется использовать подшипники только проектных номеров. При монтаже подшипник устанавливают в узел так, чтобы торец

с клеймом был обращен наружу. Особое внимание обращают на

соблюдение заданных посадок как для внутреннего, так и для наружного колец. При сборке подшипник сначала насаживают на вращающуюся деталь, а затем вместе с деталью устанавли­ вают на неподвижной детали, т. е. прежде всего сопрягаются

143

детали узла, требующие взаимной запрессовки. При монтаже с натягом подшипник (при посадке внутреннего кольца) или корпус (при посадке наружного кольца) нагревают в масляной ванне до 100—150 °С. Подшипники устанавливают в корпусе на вал вручную с помощью оправок, используя медную выколотку, ручник или пресс. Оправки могут быть сделаны только по внут­ реннему кольцу или одновременно по внутреннему и наружному кольцам. Детали, фиксирующие положение внутреннего кольца на валу или наружного кольца в корпусе, необходимо надежно затягивать и предохранять от самопроизвольного расслабления при работе.

При установке двух однорядных радиально-упорных шарико­ подшипников (например, в центробежных насосах) для обес­ печения их нормальной работы необходимо предусмотреть за­

установки комплектовочных шайб толщиной 3—б мм между под­ шипниками; 0,02 мм —допуск, гарантирующий необходимые зазоры.

141

Комплектовочные шайбы изготовляют из закаленной или цементированной стали.

Центровка валов агрегатов. Одно из условий нормальной ра­ боты агрегатов — хорошая центровка валов привода и приводи­ мой машины. Центровка залов — это устранение смещений и перекоса осей сопрягаемых валов. На рис. 48 показаны виды

расцентровки валов агрегатов.

Применяют следующие способы центровки: по полумуфтам с помощью радиально-осевых стрелок и по полумуфтам с по­ мощью двухрадиальных стрелок. В первом случае смещение ва­ лов и их перекос можно установить замером расстояния между двумя взаимно перпендикулярными стрелками, закрепленными на валах или полумуфтах (рис. 49, а). На стрелках укрепляют индикаторы (рис. 50). Для этой цели можно использовать и круговую диаграмму (рис. 49, б). Валы соосны, если зазоры а (, а2, аз и а4, а также Ьи Ь2, Ь3 и 64 одинаковы (а, b— расстояние •между стрелками, направленными соответственно вертикально и горизонтально).

Для придания правильного положения валу II относительно Бала I по известным значениям зазоров b,, b2, Ь3>64 и а\, а2, а3>

а4 необходимо сместить в горизонтальной плоскости корпус вала II параллельно его первоначальной установке на величину АГ=~-

= (ai-fa2)/2, а затем дополнительно повернуть его на величину B, = L(bi—b2)/D, а в вертикальной плоскости опустить или под­

нять фланец на величину Лв= ( а 3+ а4)/2 и повернуть на вели­ чину Вв=Ав-\- L(b3—b4)/Г), где D — диаметр окружности, описы­

ваемой радиальными стрелками; L— расстояние между середи­ нами опор вала.

При центровке валов агрегата двухрадиальными стрелками радиальные зазоры измеряют в двух сечениях А —А и В—В (рис. 51), расположенных на значительном расстоянии друг от друга. Чем больше это расстояние, тем большей точности можно достигнуть при центровке. Обозначив зазоры в сечении А—А через Oi, а2, а3 и а4, а в сечении В—В соответственно Ь{, Ь2, Ь3, £>4,

Допускаемое отклонение центровки по полумуфтам зависит от конструкции и диаметра муфт, частоты вращения роторов. Центровка считается правильной, если разность диаметрально противоположных замеров перекоса и параллельного смещения

1 4 5

осей не превышает заданных значений. Следует иметь в виду, что суммы замеров на каждом из взаимно перпендикулярных, направлений должны быть равными. Допускаемая разность этих сумм не должна превышать 0,02 мм.

Г л а в а 5

МОНТАЖ ГАЗОТУРБИННЫХ УСТАНОВОК И ЦЕНТРОБЕЖНЫХ НАГНЕТАТЕЛЕЙ

ГАЗОТУРБИННЫЕ УСТАНОВКИ И НАГНЕТАТЕЛИ

Компрессорные станции производительностью более 8 млрд. м3/год обычно оборудуют центробелеными нагнетателями с при­ водом от газотурбинных установок (ГТУ) или электродвигате­ лей большой мощности. Технические характеристики ГТУ при­ ведены в табл. 21.

ГПА (рис. 52) состоит из нагнетателя 3, газовой турбины 2 ц воздушного компрессора /, составляющих турбогруппу, а также из пусковой турбины 6, камеры сгорания 4, воздухоподогрева­ теля 5 с системой газовоздухопроводов и вспомогательного обо­ рудования маслосистемы. Часть газа III из газопровода через пункт редуцирования попадает в камеру сгорания, куда от ком­ прессора поступает сжатый воздух II. Продукты сгорания с вы-

146

с ротором нагнетателя. Каждый ротор покоится на двух под­ шипниках, корпуса которых установлены на фундаментной раме. В цилиндрах турбогруппы и на дисках роторов имеются лопатки. При эксплуатации ГТУ необходимо следить за тем, чтобы между лопатками роторов и цилиндров сохранялись определенные зазоры.

В переднем блоке компрессора расположены опорно-упорный подшипник, воспринимающий разность осевых усилий ротора компрессора и ТВД, главный масляный насос, реле осевого сдвига, датчик тахометра, валоповоротпое устройство и турбо­ детандер (пусковая турбина), соединенный с ротором турбо­ компрессора расцепной муфтой. Валоповоротное устройство н турбодетандер необходимы для запуска агрегата, причем валоповоротное устройство начинает вращать, а турбодетандер до­ водит турбокомпрессор до такой частоты вращения, при кото­ рой осуществляется зажигание топлива в камере сгорания.

Валоповоротное устройство состоит из электродвигателя н червячного редуктора, соединенного с ротором турбокомпрес­ сора. Турбодетандер — это турбина с двухвенечным ротором, ко­ торый приводится в работу пусковым газом / (газ, расширяясь, приводит во вращение ротор и выходит в атмосферу через; свечу).

На входе в цилиндр ТВД снизу присоединяется камера сго­ рания (цилиндрическая, вертикальная, однокамерная), которая покоится на собственных пружинных опорах, позволяющих ей свободно перемещаться под действием тепловых расширений. У ГТ-6-750 и ГТК-25 камера сгорания многокамерная, она рас­ положена между осевым компрессором и ТВД.

Все ГТУ оборудованы газовоздуховодами, которые в ГТ-700-4„ ГТ-700-5, ГТ-700-6, ГТК-Ю выполнены с регенерацией тепла* в ГТ-6-750 — без регенерации. Регенератор — это поверхностный теплообменный аппарат. Поверхности нагрева в нем представ­ ляют собой листы толщиной 3 мм, на которых выштампованьг гофры специального профиля, образующие входной, противоточный и выходной участки.

Воздухопроводы, как правило, делают из труб круглого сече­ ния, а газоходы — коробчатого сечения.

Маслосистема ГТУ выполняет функции смазки подшипников* уплотнения концевых выходов роторов, регулирования работы ГТУ, ее автоматического запуска и остановки, защиты при воз­ никновении аварийной ситуации. Она состоит из маслобака (у ГТ-750-6, ГТ-6-750, ГТК-Ю фундаментная рама одновременноявляется маслобаком), маслонасосов, маслоохладителей, прибо­ ров уплотнения, регулирования и контроля за работой ГТУ.

Маслопроводом согласно технологической схеме соединены все приборы.

Нагнетатель газа — это одноили двухступенчатая центро­ бежная машина с консольным расположением рабочего колеса и осевым или тангенциальным подводом газа. Он состоит из кор­ ив