База книг в электронке для ЭНН УТЭК / 1kumar_b_k_botakhanov_e_k_ekspluatatsiya_nasosnykh_i_kompress

Эксплуатация насосных и компрессорных станций

-наладка систем газоперекачивающих агрегатов по механике, электрике, КИПиА;

-наладка внешнеплощадочных и внутриплощадочных систем электроснабжения и электрооборудования;

-наладка систем подготовки технологического газа (пылеуловителей, фильтр-сепараторов, АВО газа);

-наладка запорной и регулирующей газовой арматуры КС включая охранные краны;

-продувка и заполнение газом технологических трубопроводов КС до агрегатных кранов, включая пылеуловители и АВО газа;

-продувка и проверка на плотность линии сброса конденсата, наладка системы сбора конденсата;

-наладка блоков подготовки топливного, пускового, импульсного газа и пункта редуцирования газа на собственные нужды;

-наладка общестанционных систем хранения и регенерации масла, установок подготовки масла и насосов склада ГСМ; АВО масла;

-подготовка маслопроводов системы маслоснабжения; прокачка общестанционных маслосистем от склада до агрегатов; прокачка маслопровода ГПА;

-наладка систем обеспечения КС сжатым воздухом (воздушные компрессорные);

-наладка станционной системы автоматики, общестанционных щитов управления КС;

-наладка систем пожаротушения;

-наладка теплоутилизационных систем, котельных, систем теплоснабжения;

-наладка систем водоснабжения;

-наладка канализационных и очистных сооружений, насосных;

-наладка аварийных электростанций и электростанций собственных нужд;

-наладка систем промышленной вентиляции;

-наладка систем телемеханики.

301

Б. К. Кумар, Е. К. Ботаханов

Остановимся более подробно на наиболее объемных и важных пусконаладочных работах.

Одной из первоочередных работ при ПНР на компрессорной станции являются работы по складу и насосной ГСМ.

После проведения монтажных работ по складу и насосной ГСМ на компрессорной станции производят опрессовку емкостей хранения масла для проверки их герметичности. В зависимости от размеров и типа емкостей определяют способ проверки герметичности. Это может быть проверка сварных стыков на протечки с помощью керосина и мела для сварных емкостей объемом более 50 м3, либо заполнение водой для емкостей меньшего объема. Проверка герметичности подтверждается актом установленной формы, затем емкости оборудуются наружной теплоизоляцией.

При применении подогрева емкостей, посредством расположенных внутри теплообменников, производят их проверку на прочность и герметичность. Далее проверяют работу дыхательных клапанов, указателей уровня, составляют протокол проверки защитного заземления. Таким образом, после окончательной очистки емкостей склад ГСМ готов к приемкена хранениемасла.

Ход работ по пусконаладке насосной ГСМ имеет такую последовательность:

-производят химическую очистку внутренних поверхностей труб промывкой 15–25 %-ным раствором ортофосфорной кислоты с последующей продувкой и осушкой горячим воздухом;

-промывку производят с помощью специальной установки, состоящей из отдельного бака, центробежного насоса и системы трубопроводов с арматурой;

-выполняют ревизию насосов, фильтров, центрифуг, арматуры, установок подготовки и регенерации масел, склада масел;

-после заполнения маслом и устранения утечек, производят опрессовку маслопроводов от склада масел до агрегатов;

-для окончательной очистки внутренних полостей указанных маслопроводов производят прокачку маслом, нагретым до температуры 50 °С. В процессе прокачки загрязненное масло очищают в центрифугах или фильтр-прессах.

302

Эксплуатация насосных и компрессорных станций

Началом пусконаладочных работ на ГПА в цехе считают прокачку маслосистемы агрегатов. Прокачка агрегатов имеет целью осуществить промывку маслопроводов, монтируемых на станции, а также проверку плотности и работоспособности всех элементов маслосистемы. От качества прокачки в значительной степени зависит срок службы подшипников и зубчатых передач, надежность работы узлов системы регулирования. Для этого предусматривают специальную схему прокачки масла, в которой используют пусковой и винтовой насосы (в зависимости от типа ГПА). Схему собирают таким образом, чтобы обеспечить максимальные расходы и большие скорости масла по маслопроводам. Двигаясь с большой скоростью, масло выносит песок, окалину, сварочный грат. Температуру масла при прокачке поддерживают в пределах 50-70 °С. Прокачку, как правило, ведут в несколько этапов. Вначале прокачку осуществляют в обвод трубных пучков аппаратов воздушного охлаждения масла (АВО масла), а также в обвод подшипников и системы регулирования (если рабочая среда - масло), со сбросом масла из напорных линий непосредственно в грязный отсек бака. Затем прокачку ведут через трубные пучки АВО масла в обвод подшипников и регулирования. И, наконец, прокачивают систему регулирования, предварительно сняв золотники и шайбы.

Обычно применяют четыре способа прокачки масла:

1– через сетки;

2– через подшипники без сеток;

3– через развернутые вкладыши подшипников без сеток;

4– без сеток в обвод подшипников.

При первом способе масло прокачивается через сетки, установленные на трубопроводах перед подшипниками. Применяют сетки двух видов: колпачковые и плоские (рис. 3.15). Сетки задерживают грязь, попавшую в системы. О загрязнении сеток судят по повышению давления масла в системе. В этом случае останавливают насос и меняют или очищают сетки, после чего продолжают прокачку. При этом способе нет надобности в ревизии и очистке узлов агрегата после прокачки. Отрицательной стороной этого способа является малая эффективность в очистке системы из-за небольшой скорости прокачки.

303

Б. К. Кумар, Е. К. Ботаханов

Рис. 3.15. Сетки для очистки масла:

а – колпачковая; б – плоская

Второй способ очистки лучше, так как создаются большие скорости, чем при очистке сетками. Однако после этого необходимы не только ревизия, но и промывка всех подшипников и узлов маслосистемы.

Более распространен третий способ – с выемкой верхних половин вкладышей подшипников и поворотом нижних на 20– 30° до открытия отверстий, по которым масло подводится к вкладышам (рис. 3.16). При этом грязное масло, минуя баббит вкладыша, сливается напрямую в картер подшипника.

Рис. 3.16. Разворот вкладыша при прокачке масла

Самым эффективным является четвертый способ, при котором масло от подводящего к подшипникам коллектора отводится (гибким шлангом) в грязный отсек маслобака. При таком способе не требуется дополнительная разборка узлов (блочных ГПА) для ревизии и очистки.

304

Эксплуатация насосных и компрессорных станций

Прокачку масляной системы агрегата выполняют обычно в такой последовательности:

-получают полный анализ заливаемого масла и заключение химической лаборатории о его пригодности к эксплуатации;

-собирают схему заливки масла данного агрегата;

-устанавливают необходимыезаглушки, перемычки, обводы;

-проверяют готовность заливочного насоса, чистоту маслобака и состояние фильтров;

-со склада ГСМ производят закачку масла в бак до верхнего допустимого уровня;

-устраняют возможные утечки;

-проверяют работу пускового масляного насоса смазки и правильность направления его вращения;

-записывают давление масла в смазочной системе до и после фильтров тонкой очистки (ФТО).

К маслосистеме подключают маслоочистительную установку: центрифугу, фильтр-пресс, электроподогреватель. Необходимо обеспечить температуру масла в баке не ниже 50 °С на время прокачки

Параллельно с прокачкой маслосистемы загрязненное масло из "грязного" отсека бака очищают центрифугой или фильтрпрессом. В процессе прокачки проводят периодический осмотр

ичистку фильтров: перед подшипниками, блоком регулирования, реле осевого сдвига, а также сетчатых фильтров между грязным и чистым отсеками бака, руководствуясь падением давления в смазочной системе и увеличивающимся перепадом на фильтрах тонкой очистки (ФТО), но не реже одного раза в сутки. При увеличении перепада на ФТО до 0,15–0,18 МПа, переключаются на резервный фильтр и заменяют (или чистят) фильтрующие элементы. Время прокачки определяется полным удалением взвешенных частиц, загрязняющих масло, и конролируется по анализам масла и чистоте фильтров. Обычно считают прокачку удовлетворительной, если при непрерывной работе насоса в течение 7–8 ч и температуре масла не ниже 50 °С все фильтры остаются чистыми. Желательно при окончательном контроле чистоты маслосистемы ГПА перед подшипниками и блоком регулирования установить сетки с марлевым фильтром.

305

Б. К. Кумар, Е. К. Ботаханов

При наличии следов загрязнения марлевых фильтров прокачка должна быть продолжена. После прокачки масло полностью сливают из системы в емкость грязного масла и проводят повторную очистку маслобака и фильтров. Снимают обводы и временные заглушки. Окончание прокачки оформляют актом, в котором указывают, что маслосистема агрегата готова к заливу свежего масла.

После промывки, проверки, настройки маслосистемы и системы регулирования ГПА приводится в состояние готовности к пуску.

Одновременно с монтажом станционных газопроводов и оборудования КС при подготовке газопроводов технологического, топливного, пускового и импульсного газа к эксплуатации производится ревизия всей запорной арматуры.

Вся запорная арматура КС должна иметь:

-нумерацию, согласно оперативной технологической схеме, и указатели ее открытия и закрытия;

-технологические манометры для замера давления по обе стороны арматуры;

-указатели направления движения газа.

До подачи газа в технологические коммуникации, при ревизии и подготовке к работе запорной арматуры проводят следующие работы:

-проверяют на прочность и плотность трубопроводов импульсную обвязку запорной арматуры;

-выполняют дренаж влаги из корпусов шаровых и пробковых кранов;

-проверяют состояние болтовых и ниппельных соединений, при необходимости их подтягивают;

-контролируют набивку кранов смазкой, при ревизии ручного привода крана проверяют крайние положения затвора и работоспособность крана с помощью штурвала;

-гидросистему кранов заполняют гидравлическим маслом или специальной жидкостью;

-после ревизии ручных насосов проверяют работоспособность кранов с помощью этих насосов. (Первоначально кран

306

Эксплуатация насосных и компрессорных станций

открывают и закрывают вручную, после чего его можно опробовать приводом);

-при ревизии пневмогидравлического привода каждого крана проверяют уплотнения и ликвидируют утечки гидравлической жидкости;

-проверяют ход поршня гидроцилиндра и затвора, регулировку в случае необходимости крайних положений хода поршня, а также соответствие положения указателя крана положению затвора;

-при ревизии системы управления краном производят продувку трубок импульсного газа, осмотр адсорбента (селикагеля)

вфильтр-осушителе, обтяжку резьбовых соединений системы;

-проверяют герметичность и работоспособность электропневмоклапанов управления, производят соединение электрических цепей блока управления с конечными выключателями;

-после подачи газа в импульсные трубопроводы производят проверку работоспособности каждого крана с помощью местного пневмогидравлического управления, а также регулировку скорости перестановки крана и настройку срабатывания конечных выключателей, то есть отключение соленоидов блока управления электрической цепи при положениях крана "Открыто", "Закрыто".

После подачи газа в технологические газопроводы:

-производят осмотр кранов;

-контролируют состояние уплотнений шпинделя, узла крана, поршней и штоков гидропривода, мультипликатора, разъемных соединений; при необходимости – уплотнения заменяют;

-подтягивают все болтовые и ниппельные соединения;

-мультипликаторы наполняют смазкой по мере необходимости ее расходования;

-настраивают узлы управления и опробывают перестановку общестанционных кранов импульсным газом в ручном режиме;

-проверяют дистанционное управление кранами с пульта управления;

307

Б. К. Кумар, Е. К. Ботаханов

- выполняют наладку и опробывание автоматической перестановки агрегатных кранов (с заполнением контура нагнетателя) и всех общественных кранов.

Проверку работоспособности и окончательную наладку систем управления кранами производят в ходе комплексных испытаний при пуске агрегатов "на кольцо" и под нагрузку. После проверки работоспособности арматуры в системе автоматики КС проводят приемку арматуры в эксплуатацию.

Очистка газа от жидких и твердых примесей является одним из основных технологических процессов компрессорной станции.

Для отделения от природного газа жидких и твердых примесей (вода, масло, конденсат, песок, сварочный грат, окалина, пыль) перед компремированием, газ на компрессорной станции должен пропускаться через сепарационные устройства различных типов (пылеуловители и фильтр-сепараторы). Блоки сепарации должны работать бесперебойно, предотвращая попадание загрязнений в центробежные нагнетатели, технологическое оборудование, регуляторы давления, конрольно-измерительные приборы и т. п.

При первом пуске ГПА на входных решетках пылеуловителей и предохранительных решетках нагнетателей может происходить налипание загрязнений, гидратообразование. Гидравлическое сопротивление при этом может достигать 0,3–0,5 МПа. Это может привести к повреждению внутренних элементов пылеуловителей, помпажу нагнетателей. При возникновении перепада на решетках более 0,1 МПа надо своевременно переводить центробежные нагнетатели на режим "кольцо". При необходимости ГПА останавливают и чистят решетки.

Чтобы подготовить установки очистки газа к эксплуатации, на компрессорной станции необходимо выполнить цикл пусконаладочных работ. Целью пусконаладочных работ является подготовка смонтированного технологического оборудования системы очистки газа к испытаниям и эксплуатации.

До подачи газа производят вскрытие пылеуловителей и фильтр-сепараторов для осмотра внутренних устройств, определения работоспособности сепарационных элементов, трубных

308

Эксплуатация насосных и компрессорных станций

досок, фильтрующих элементов и пр. В случае необходимости, заменяют дефектные наконечники циклонных элементов, фильтр-патроны. Выполняют ревизию и настройку предохранительных клапанов на пылеуловителях и выходных трубопроводах фильтр-сепараторов. Проводится ревизия и настройка датчиков уровня и клапанов систем сброса конденсата и механических примесей.

После заполнения газом устройств очистки технологического и топливного газа, в т. ч. линии сброса конденсата, проверяют на плотность под рабочим давлением, контролируют и устраняют утечки газа. После подачи газа производят наладку системы автоматического сбора и сброса конденсата пылеуловителей, фильтр-сепараторов.

Проверяют уровень жидкости в аппаратах очистки, включение, выключение устройств подогрева.

При пусконаладочных работах на КС одним из основных мероприятий после проведения гидравлических испытаний технологических коммуникаций являются продувка и заполнение газом полостей смонтированных газопроводов с целью удаления остатков воды, загрязнений и вытеснения воздуха. Основанием для выдачи разрешения на подачу газа является акт проведения гидравлических испытаний и очистки полости трубопроводов, а также специально разработанная инструкция по подаче газа в технологические коммуникации.

Подача газа в технологические трубопроводы организуется следующим образом:

1. Установить в положение "Закрыто" следующие краны на технологических трубопроводах (см. рис. 3.16.):

-отключающие краны на входном и выходном коллекторах

иих байпасах 7, 7р, 8, 8р;

-свечной кран № 17;

-свечные краны на пылеуловителях;

-краны на всех агрегатах согласно инструкции по эксплуатации КС;

-краны(задвижки)на дренажныхлинияхвсех коммуникаций;

-краны(задвижки)надренажныхлинияхвсехпылеуловителей;

-отключающиекранысручнымуправлениемсекцийАВОгаза.

309

Б. К. Кумар, Е. К. Ботаханов

Рис. 3.16. Принципиальная технологическая схема КС с параллельной обвязкой ГПА

2. Установить в положение "Открыто" следующие краны на технологических трубопроводах:

-отключающие краны на входных и выходных трубопроводах пылеуловителей;

-обводной кран АВО газа;

-свечные краны секций АВО газа;

-краны на линии рециркуляции 6А и 6АР;

-свечной кран № 18 на узле подключения на выходном коллекторе.

Медленно открывая байпас (кран № 7р), произвести вытеснение воздуха из технологических трубопроводов через свечу №

18.Вытеснение воздуха из коммуникаций должно производиться газом с давлением не более 0,1 МПа в месте его подачи. Вытеснение газовоздушной смеси считается законченным, когда содержание кислорода в газе, выходящем из газопровода, составляет не более 2 %.

После окончания вытеснения воздуха закрыть свечной кран № 18 и полностью открыть краны № 7р и 8р и поднять давление

310