база Уфимского Топливно Энергетического Колледжа / Отчеты / НПС Чекмагуш / 11

1.1 Подготовительные работы

Перед проведением частичного обследования резервуара выполняют следующее:

1 проверяют техническую документацию на резервуар, её ком­плектность и оформление;

2 производят зачистку от грязи, снега и т.п. углового шва, соединяющего днище резервуара со стенкой, очистить выступающую часть окрайки днища, в зимнее время - кровлю от снега;

3 зачищают "пятачки" диаметром 20-25 мм на листах основного метала стенки и кровли до металлического блеска наждачной бумагой для контактирования с ультразвуковой головкой измерительного прибора;

4 проверяют исправность и подготавливают приборы, необходимые для частичного обследования;

5 До начала работ по полному обследованию и комплексной дефектоскопии резервуара необходимо:

6 вывести резервуар из эксплуатации, опорожнить, зачистить и подготовить к проведению огневых работ;

7 проверить техническую документацию на резервуар;

8 проверить исправность приборов, аппаратов и инструмента, подготовить их к работе;

9 подготовить карты разверток стенки, днища и кровли для нанесения на них обнаруженных дефектов и отступлений от проектов, СНиП и стандартов;

10 подготовить яркую краску и кисти для нанесения отметок дефектных мест на стенке, кровле и днище;

11 получить инструктаж в пожарной* охране и у инженера по тех­нике безопасности и письменное разрешение руководителя пред­приятия или его- заместителя на проведение работ на территории резерзуарного парка и внутри резервуара ;

12 подготовить и, в случав необходимости, изготовить оборудование и приспособления, требующиеся для визуального осмотра и контроля, физическими методами ( лестницы, стремянки, подрост­ки, пояса монтажные, фонари взрывобезопасного исполнения, лупы З-4 - кратного увеличения, противогазы, веревка ж т.п.).

1.2 Объем работ при обследовании

В процессе частичного обследования резервуара без вывода его из эксплуатации производятся следующие работы:

ознакомление с технической документацией;

визуальный осмотр резервуара;

измерения толщины, листов стенки, кровли и подходящих трубопроводов;

измерения отклонений образующих стенки от вертикали, местных деформаций стенки отклонений от горизонтали выступающей части окрайки днища;

проверка состояния основания и отмостки;

составление технического заключения по результатам обследования.

При полном обследовании резервуара необходимо выполнить кроме перечисленного выше следующее:

произвести визуальный осмотр стенки с внутренней и наружной стороны, кровли или плавающей крыши;

выполнить измерения толщин листов понтона или плавающей крыши и днища;

произвести контроль сварных соединений физическими методами (рентгенография и ультразвуковой контроль);

выполнить механические испытания и металлографические исследования металла и сварных соединений, химический анализ металла (в случаях, указанных в к. 4.7.1.);

сделать измерения расстояния между понтоном, плавающей крышей и стенкой резервуара;

измерить местные деформации днища, в случае необходимости проверить его герметичность вакуум-камерой;

проверить состояние уплотнения между понтоном, плавающей крышей и стенкой;

составить техническое заключение по результатам полного обследования.

В процессе ознакомления с технической документацией необходимо установить ее комплектность и получить следующие сведения:

данные по изготовлению и монтажу резервуара (завод-из­готовитель, номер проекта, дата изготовления и монтажа);

в отдельных случаях используется магнитопорошковый, токовихревой или цветной методы.

При контроле, связанном с разрушением, выполняются механические испытания, металлографические исследования и химические анализы металла.

Для проведения механических испытаний, химических анализов и металлографических исследований вырезают контрольные образцы из резервуара.

При измерениях геометрической формы резервуара определяют отклонения от вертикали образующих стенки и размеры местных деформаций. Горизонтальность днища проверяется ниве­лированием. При этом измеряются местные деформации (хлопуны, вмятины) и осадка резервуара.

В процессе обследования основания и отмостки необходимо обратить внимание на плотность прилегания днища к основанию, просадку стенки вместе с окрайкой днища, на состоя­ние отмостки, наличие откоса и отвода атмосферных осадков.

Результаты контроля заносятся в журнал обследования, дефекты отмечаются в эскизах.

По результатам контроля составляется техническое заключение о состоянии резервуара, выдаются рекомендации по его ремонту.

техническую характеристику ( форма, диаметр, высота. объем, хранимый в резервуаре нефтепродукт и т.п.);

сведения о металле (химический состав, механические свойства, толщина листов) по сертификату;

характеристику проводимых ранее ремонтов ( когда, по какой причине, какие дефекты и как устранялись );

данные о режиме эксплуатации резервуара по технологической карте.

При визуальном осмотре подлежат проверке:

состояние основного металла стенки, кровли, несущих элементов перекрытия, понтона или плавающей крыши с установлением наличия коррозионных повреждений, царапин, задиров, трещин, прожогов, оплавлений, вырывов, расслоений, неметаллических включений, закатов и т.д.;

состояние сварных соединений стенки, кровли, днища, перекрытия, понтона или плавающей крыши, подводящих трубопроводов н др.,соответствие нормативным документам геометрической формы и размеров швов, наличие трещин, непроваров, подрезов, пористости, отпотин, коррозионных повреждений, кратеров, прожогов, смещений стыкуемых кромок и др.;

местные деформации (вмятины, хлопуны);

размещение патрубков и других врезок на стенке резервуара по отношению к вертикальным и горизонтальным сварным соединениям ;

состояние уплотнения между понтоном или плавающей крышей и стенкой резервуара.

Просвечивание сварных соединений и ультразвука:

дефектоскопия должны производиться согласно ГОСТ 7512 - 82, ГОСТ 14782-86 в объеме, предусмотренном СНиП 3.03.01-87.

Контроль качества сварных соединений и основного металла производится как неразрушающими методами, так и методами, связанными с разрушениями.

При неразрушающем контроле, в зависимости от конфигурации и местоположения швов, используются следующие методы:

гамма - или рентгенографирование ; ультразвуковой контроль ;

измерения геометрических размеров ;

4.1.1. Осмотр поверхности резервуара производится онача ла с внешней, затем с внутренней стороны в следующей поеледова- тельнос. л:

окрайки дншца и нижней части первого пояса ;

наружная часть первого и второго поясов, а затем треть­его и четвертого поясов с применением переносной лестницы ;

верхние пояса /осматриваются с применением подвесной люльки, а при отсутствии последней используются оптические при­боры типа бинокль или подзорная труба/ ;

места переменного уровня нефтепродуктов ;

кровля и перекрытие.

2. ,"ля осмотра основного металла может быть исполь­зована лупа 3-10-кратного увеличения. В случае необходимости для осмотра перекрытий возможно устройство на кровле вырезанного от­верстия с предварительной установкой настила на фермах.

3. Осматриваемая поверхность должна быть очищена от грязи и нефтепродуктов.

4. Состояние поверхности основного металла д'изжно отвечать требованиям ГОСТ 5520-79 и ГОСТ I4637-7S. \

5. Днище, стенка и кровля осматриваются по всей по­верхности в доступных местах как с внешней, так и с внутренней стороны с целью выявления поверхностных дефектов в виде рисок, волосованных трещин, закатов, цаглшн, усадочных раковин, Плен, вкрнвов, оплавлений металла, коррозионных повреждений.

6. Все выявленные дефекты измеряются по глубине за­легания, протяженности, -знимаемой площади и в масштабе нанося­тся на эскизе / карты / / приложение 5 / .

7. Риски, волосованные трещины и закаты по внешне­му виду и характеру расположения / вдоль проката / схожи .между собой. Для определения bjci дефекта нужно в месте его начала подрубить зубилом поверхностный слой металла в продольном напра­влении. Риски, гяк правило, имеют глубину не более 0,3 мм, во­лосовины и закаты залегают значительно глубже. Глубину их необ­ходимо определять последовательным снятием стружки зубилом в одном и том же месте до получения чистой поверхности металла.

П

Признаком дефр'та служит раздвоение стружки. Типичными призна-отличающими закаты it волосовин и трещин, являются :

большая протяженность /закат обычно на всю длину лис­та/ ;

косое расположение порока на стружке 'при подранке заката зубилом/ ;

раздвоенная стружка после подрубки заката име* более темную окисленную поверхность.

4.Х-3*. С помощью зубила и молотка определяются также характер и глубина залегания других поверхностных дефектов /усадочные раковины, плены и расслоения листов/.

4>ЖЪ, Царапины могут располагаться как вдоль, так и поперек листов. Поперечные царапины более опасны, так как над­резают поперек верхние волокна металла, в особенности если они образовались на холодных листах.

A.f<tu. Плёны представляют собой тонкие металлические корки в ^арме языков на поверхности металла, вытянутые в напра­влении проката, Плёны отделяются от основной массы металла при подрубке зубилом, позволяя при этом определять размеры дефекта и глубину его залег яия. Подрубку необходимо производить в на­правлении проката вдоль волокон прокатного лис^ „

4.КП, Раковины, оспа, рябизна - дефекты одного и то­го же происхождения - следы вкатанной окалины, шлака, песка. Эти дефекты различаются по величине углублений, оставшихся на поверхности листов.ичаще веег^ овязаны о окаяинообразованием.

4.1.12. MocTi.je оплавления основного металла и вырывы представляют собой углубления круглой формы или в виде полосы, образующиеся в процессе монтажа после срезания или отрыва тех­нологических нлаигтш.

4.J ЯЗ. Коррозионные поврежд'чия в резервуарах по виду носят различный характер :

равномерная коррозия, когда сплошная коррозия проходит по всей поверхности металла ;

местная - при охва: отдельных участков поверхности /точечная, пятнистая, язвенная в виде отдельных точечных или пятнистых поражений, сквозная, послойная/.

IS

4.1.14. Глубина раковик, образовавшихся от корроэии, из меряется штангенциркулем или индикатором часового типа со спе­ циальным присяосоолешбм /риеСЛ/.

4.1.15, Do результатам осмотра коррозионных повреждений поверхности определяются наиболее изношенные участка к произ­ водятся измерения толщин металла ультразвуковым толщиномером.

' 4.2, Размещение патрубков на листах нкжч«го пояса для резервуаров объемом 1000 - 50000 м³ должно соответствовать тре­бованиям проекта /примеры размещения патрубков даны на рис.2,3, 4,4/'.

4.3. В резервуарах вместимостью 1000м³ и более на одном диете стенки при площади листа не менее 7 м^ не js.03ia.io быть бо­лее четырех врезок для установки оборудования ; змеевики для обогрева резервуаров и м&кке штуцеры долшш быть врезаны в лает стенки резервуара, не имеющего других врезок /вне листа с при-, ёмо-раадаточными патрубками/, при этом в одном листе допускаете! установка не более восьми штуцеров диаметром не более 100 мм ; в резервуарах теаипоам до 700 иг включительно оборудование дол­жно располагаться о учетом удобства размещения, но о обязатель­ным соолюдеянем требований п. 4.4.10¾^^^ j^-v* сх^г

(^</Вквуальннй осмотр сварных соединения

4ЖХ. Визуальный контроль озарннх соединений произво­дится на соответствие требованиямJ2CT8713-79, ГОСТ j>264-60, ^СНеП 3.03.0I-B7 и проекта на резервуар.

4rr£;2V Визуальному осмотру и измерениям геометрических размеров сварных швов подлежат вое сварные соединения четырех нижних поясов стенки к прилегающие к ним зоны основного метал­ла на расстоянии до 20 мм, которые предварительно очищаютзя от краски, грязи а нефтепродуктов.,ОсмотрнЕвэоизьоднтйя в той же сгоеледешательности, как указано в п.4.II навтоящета-^чшвэдвтва

4.4.3^-; Осмотр сварных соединений верхних поясов стенки и перекрытая можно совместить с осмотром поверхности основного металла.

4.-4.4-. Сварные соединения в доступных местах, а также соединения стенки с днищем осматриваются и измеряется как. о внешней, так и с внутренней стороны.

it

4.4.5. Визуальный осмотр и измерения геометрических разм* ров сварных швов производятся с целью обнаружения следующих д фектог :

несоответствия размеров и формы швов требованиям проекта СНиП 3.03.01-^7 и стандартов на сварку ;

трещин всех видов и направлении ;

наплывов, "одрезов, прожогов, незаваренных кратеров, непр| варов, пористости и других технологических дефектов ;

отсутствия плавных переходов от одного сечения к другому

несоответствия общих геометрических размеров сварного узл требованиям проекта.

4»4<6. Глубина раковин, образовавшихся от коррозии, подре прожоги, кратеры измеряются штангенциркулем или индикатором «и сового типа.

7. Геометрические размеры стыковых, нахлесточных и ловых швов проверяются на соответствие их размеров требованиям проекта, стандартов по шаблонам /рие. 5/.

8. В процессе осмотра сварных швов окрайки днища, вы* лающей за пределы стенки, обращается внимание на качество сзар и измеряется расстояние между швами окрайки и вертзакальныйи ми нижнего пояса стенки. ..._■■

9. Стыки нижнего пояса стенки и листов днища, а также стыки верхнего пояса стенки и верхнего обвязочного уголка дол­жны быть расположены вразбежку. Расстояние между стыками смеж­ных элементов должно быть не менее 200 мм.

Расстояние между монтажными стыками днища и стенки, а так-| же расстояние между смежными элементами в рулонах стенки новых резервуаров должно быть не менее 500 мм.

4.4Л0. Расстояния между сварными швами патрубков и вре­зок, расположенных на первом, втором и третьем поясах и швами стенки резервуара, должны соответствовать проекту и другим техН ническим условиям. "

4.4Л1. Визуальный осмотр и измерения сварных соединений производятся в условиях достаточной освещенности контролируе­мого участка.

4.4.12. В случае обнаружения трещин определяются их про-■_.ценность и границы путем просвечивания на рентгеновскую плен-| i-y или засверловкой, шлифовкой, травлением, применением ультра­звука и т.д., имея в виду, что микроскопические трещины про­свечиванием рентгеновскими и гаша-лучами могут быть не выявлен!

л^»5> Измерения толщины листов металла алементов резервуара

Для определения толщины металла применяются толщиномеры типа Кварц – 15, УИТ-Т9, УИТ-Т10, УТ - 93 П отечественного производства и приборы иностранных фирм, позволяющие измерять толщину в интервале 2 - 50 мм с точностью 0,1 мм при температуре окружающего воздуха от минус 30 до плюс 40°С, прошедшие поверку в специализированных предприятиях.

Настройка приборов производится в соответствии с требованиями заводских инструкций. Исправность прибора проверяется путам проведения контрольных измерений на эталонных образцах. Калибровка прибора производится перед каждым измерением. Эксплуатация прибора производится в строгом соответствии с прилагаемой к нему инструкцией.

Поверхности металла на участке контроля очищается от брызг, окалины и краски, на ней не должно быть вмятин, внпучнн к изгибов. Сильно корродированная поверхность обрабатываете; механически в пределах контролируемого участка до получения ровной и гладкой поверхности. Для зачистки попользуются абразивные круги, щетки, шаберы, бумага наждачная.

В местах измерения толщины зачищаются участка металла 20x20 мм на расстоянии 200 - 300 ми ниже верхней кромки про­веряемого листа, а листы нижнего пояса еще и на расстоянии 100-150 мы от уторного .шва, Зачистка производится до металлического блеска (чистота R_Z40. Места измерений протираются ветошью

и смазываются контактной смазкой. В качестве контактной смазки используется глицерин, цилиндровое масло, автолы и солидолы различных марок. Смазка наносится тонким слоем. Нельзя допускай попадания различных механических примесей под щуп из-за воз­можного нарушения акустического контакта между металлом и щупом.

Объем работ по измерениям толщин определяется по результатам внешнего осмотра резервуара и в зависимости от дли­тельности эксплуатации и агрессивности хранимого продукта. Во всех случаях измерения следует производить в местах, наиболее пораженных коррозией.

Толщина листов верхних поясов, начиная с 4-го, проверяется по образующей вдоль шахтной лестницы в трех точках по высоте пояса (низ, середина, верх). При наличии на резервуаре маршевой лестницы для измерения толщины листов верхних поясов стенки используются подвесные люльки, автомобильный кран с люль­кой или автовышки. Листы нижнего пояса проверяются по всему периметру стенки, каждый в двух точках (низ и верх), а второго и третьего поясов - по четырем диаметрально противоположным образующим. Толщина патрубков, врезанных в листы нижнего пояса, измеряется в нижней части не менее чем в двух точках.

Толщина листов днища измеряется по двум взаимно пер­пендикулярным направлениям не менее чем по два измерения на каждом листе. В том же порядке и в том же объеме производятся измерения толщины листов кровли.

В местах, где обнаружены значительные коррозионные повреждения листов кровли, вырезаются отверстия размером 500х 500 мм, где производятся измерения сечений элементов несущих конструкций.

За фактическую толщину листа принимают средне - ариф­метическую величину от суммы всех измерений в нескольких точках (не менее 3-х).

При измерениях толщины нескольких листов в пределах одного пояса стенки или другого элемента резервуара за фактическую толщину данного элемента (пояса стенки, окрайки или центра днища, кровли, ковра понтона) принимается фактическая толщина отдельного листа с минимальным ее значением.

Места измерения толщины элементов резервуара указываются в эскизах, прилагаемых к заключению.

Измерения толщины листов понтона и плавающей крыши производятся на ковре, а также на наружных, внутренних и радиальных ребрах жесткости.

4.5.13. При обследовании новых резервуаров фактическая толщина листов 'элементов резервуара заносятся в его паспорт с указанием координат мест измерения толщины. При повторных обследованиях измерения толщины производятся в тех же точках.

Глубина дефекта в процентном отношении к толщине доятролируемого металла определяется по формуле:

Физические методы контроля сварных соединений

1. Контроль сварг-тх соединений резервуаров может прЯ водиться с использованием проникающих излучений, ультразвукам магнитных и..цветных методов контроля. Наиболее-распространен* ным является метод просвечивания cf?phhx швов С помощью про : кающих излучений на рентгеновскую пленку, который проводится соответствии с требованиями ГОСТ 7512-62.

2. Перед контролем сварных соединений резервуар освоЯ боадается от продукта, зачищается и подготавливается к ведевЛ огнеопасных работ

4.6.:

ДНЯ

Сварные швы четырех нижние поясов стенки н швы

.инм^ш aav/AVUX) U'iTtftUl

ща очищают .-л от шлама, окалины ж .других загрязнений. j 4.6.4. Сварные швы перед просвечиванием осматриваются щ зуаяьно. Е случае обнаружения подрезов, пор, неззплаздеюшх кратеров, других видимых дефектов они устраняются до просве--] чивания, т.к, вышеуказанные дефекты значительно затрудняют ра| шифровку снимка.

у^" 4.6.5. Методика контроля сварных швов с указанием приме­няемого оборудования и материалов для гамма-рентгенографии, :' ^г->ебовакия к снимку, его фотообработкг и расшифровка, дефекты снимков и способов гк. устранения, ведение учета и регистрации снимков, а также норны контроля ж спенк-. качества сварных сое­динений приведены в приложении 3.

Рентгеновский или. гамма - .снимок позволяет, в предела-чувствительности, наглядно определить характер .дефекта, его размеры по длине, глубине и поперечные размеры, их количество в шве или оклошовной зоне.

Размеры дефекта (поперечные и в длину) определяются простыми измерениями с помощью линейки. Размер дефекта по сечению шва в направлении луча просвечивания определяется ориентировочно с помощью эталона чувствительности, сравнивая затемнение на снимке с затемнением соответствующей канавки эталона чувствительности. При этом учитывается условие равенства высоты усиления шва с толщиной эталона.

1ОД&

где Н- глубина (размер) дефекта по сечению шва в направлении луча просвечивания в процентах.

\\- глубина канавки эталона чувствительности, схожей

по потемнению с дефектом.

О - толщина контролируемого металла, мм.

В заключении указывается условное обозначение шва сварного соединения, чувствительность снимка в процентах, длина контролируемого участка шва в миллиметрах, вид и характер дефектов, количество в штуках, глубина в процентах и протяженность в миллиметрах.

Для сокращения записи дефектов применяются следующие условные обозначения :

Еа - трещина продольная;

& - трещина поперечная ;

Да т непровар в корне шза ;

Дв - непровар междуваликовый ;

Дс - непровар по кромке шва /несплавление/ ;

Ва - неметаллические включения : сферические, компактные ;

Вв -«■ неметаллические включения удлиненной округлой формы ;

Аа - поры сферические ; _ч Ав - газовые ьэры удшненной округлой формы ; с - цепочка дефектов ; а- скопление дефектов.

4*6,11. Размером дефекта считается наибольшая длина его изображения на сни&г.е в миллиметрах. *„ри наличии группы де­фектов ра?чых размеров одного вида указывают преобладающий размер дефектов в группе.

4.6-Л2. Пример зииси заключения :

На изображении участка шва сварного соединения чувстви­тельностью 2? и длиной 300 мм выявлены: трещины длиной 5 мм, непровар глубиной 20? толщины основного металла на участке шва Длиной 25 мм, четыре отдельные газовые поры размером по 2 мм я по глуСзне не более 10? толщины свариваемого металла на дли­не 30 т, скопление шлаковых включений на участке шва ЗОтлм Размером по глубине 12? толщины основного металла, здочка

на длине 40 мм.

Е - 5; Д-20£ - 25 ; Ы -12*^30 ; Ас-15^-40 ; 4Аа - I0&-30. 4.6.-1¾. К документам на просвечиваемый резервуар прикла дывается заключение в трех экземплярах по⁴форме,-указ'анйей -я-Щ1штвкш 3. В заключении дается развертка стенки резер­вуара с нанесенной на ней схемой распел оженил кассет /рис-. 6

4т6^4. Ультразвуковая дефектоскопия обеспечивает вы­явление внутренних и поверхностных дефектов в сварных швах и околошовной зоне основного металла углеродистых и низкале-гированжых конструкционных сталей без расшифровки характера выявленных дефектов по типам /например, шлаковые включения, трещины, газовые поры и т.д./. Мезоджт-уямразвукслог^кон--гроля~гжарнкх~-с0едннангй приведена: в приложешш-4,

4-г€х1&. Цри ультразвуковом контроле определяется услов­ная протяженность, глубина и координаты расположения дефекта 4т6-НЕ€. Ультразвуковая дефектоскопия проводится в зави­симости от применяемого дефектоскопа, в пределах температур скружающего воздуха от минус- 1С⁰ до плюо 50°С.

4.G.I7. Подготовка поверхности производится до чистоты ^ЦО/механическим способом в соответствии с '.ребеваниями >/ ГОСТ 2789-73. В отдельных случаях при необходимости можно применять термический способ очистки поверхности с последую­щей доводкой до требуемой чистоты ^лгфовачьной шкуркой. .

4-;6т18. Оформление результатов контроля производится в соответствии с ГОСТ 14782-86. В случае, если данные_г полу­ченные в результате Ультразвукового и радиографического кон­троля, ставятся под сомнение, то окончательный контроль произ­водится путем металлографических исследований. л 1^ (f^

Механические испытания металла и сварных соединений

Механические испытания проводятся в тех случаях, когда отсутствуют данные о первоначальных механических свойствах основного металла и сварных швов, при значительных коррозионных повреждениях, при появлении трещин в различных местах стенки, во всех других случаях, когда имеется подозрение на ухудшение механических свойств, усталость под действием переменных и знакопеременных нагрузок, при перегревах или при действии чрезмерно высоких нагрузок и т.п.

Для механических испытаний основного металла и сварных соединений делают вырезку участка листа диаметром 200-500 мм в наиболее корродированном листе одного из четырех нижних поясов с таким расчетом, чтобы это место

можно было отремонтировать с помощью сварки.

Центр вырезанного участка должен находится на вертикальном шве на расстоянии не менее 700 мм от горизонталь) швов,

На вырезанную заготовку наносится маркировка (номер резервуара, пояса, листа). При последующей механической обработке маркировка переносится на образец.

Для определения механических свойств основного металла из каждой контрольной заготовки вырезаются

три образца для определения предела прочности, пределу текучести, относительного удлинения;

три образца для испытания на ударную вязкость ;

в случае необходимости провести испытания при отрицая них температурах вырезаются еще три образца для испытания на ударную вязкость при низка температурах.

Изготовление образцов и механические испытания проводятся в соответствии с требованиями ГОСТ 1497-84 и Г0СТ. 9454-78.