19. Общестанционное оборудование

1. Бак конденсата калориферов и слива из котла:

Тип: МВН-2148-02, емкостью 300 м³;

Насос бака: КСД-120-5 5/3.

2. Бак запаса конденсата:

Тип: МВН-2148-08, емкостью 2000 м³.

3. Бак загрязненного конденсата:

Тип: МВН-2148-06, емкостью 1000 м³.

4. Насос аварийной добавки конденсата из БЗК:

Тип:	12Д-6а;
Производительность:	600-900 м3/ч;
Напор:	62-75 м.вод.ст.

5. Насос постоянной добавки конденсата из БЗК:

Тип:	КСД-120-55/3;
Производительность:	75-148 м3/ч;
Напор:	32-50 м.вод.ст..

6. Насос кислотной промывки котлов:

Тип:	мск-1500-575;
Производительность:	1500 м3/ч;
Напор:	575 м.вод.ст..

7. Насос бака загрязненного конденсата:

Тип:	8НДВ-60;
Производительность:	600 м/ч;
Напор:	69 м.вод.ст..

8. Устанавливаем фильтр сырой воды: ФС-600-1.

5. Специальная часть: повышение эффективности работы оборудования костромской грэс

1. Общие положения

Газоотводящий тракт третьей очереди (дымовая труба №3 и примыкающие к ней газоходы) предназначен для удаления дымовых газов от котла типа ТГМП-1202 паропроизводительностью 3950 т/ч в составе энергетического блока с турбиной 1200 МВт. Топливом служит природный газ (резервное - мазут М100).

Паровой котел ТГМП-1202 проектировался для работы под наддувом. Для обеспечения работы котла и удаления уходящих газов установлены три турбовоздуходувки. Уходящие газы эвакуировались по трем ниткам внешних газоходов, выполненных из сборных кремнебетонных плит. В качестве резерва помимо трактов воздуходувок были установлены тракты дымососов ДОД-43ГМ. В процессе эксплуатации котла под наддувом наблюдалась большая загазованность в помещениях главного корпуса и на прилегающей территории. В связи с этим котел перевели на уравновешенную тягу, а основные тракты от воздуходувок были отсоединены. В основные газоходы ниток «А» и «В» включены дымососы расчетной нагрузки (ДРН) типа ГД-31. Их необходимость вызвана недостаточной производительностью основных дымососов из-за высокого сопротивления газоотводящего тракта. При температуре наружного воздуха 25 ÷ 27°С по данным эксплуатации блок № 9 набирает нагрузку в пределах 1172 ÷ 1180 МВт даже с учетом работы ДРН.

В результате разрушения кремнебетонных плит от сернокислотной коррозии и нарушения герметизации швов между ними увеличились присосы воздуха в газоотводящий тракт. В связи с этим, для увеличения газоплотности внутренняя поверхность газоходов была усилена слоем силикатполимербетона толщиной 100 мм. В результате этого их сечение было уменьшено. Это привело к увеличению скорости уходящих газов и еще большим аэродинамическим потерям.

Обследование, проведенное в 2006 году сотрудниками УНЦ ТЭБЭ ИГЭУ совместно с эксплуатационным персоналом Костромской ГРЭС, показало, что силикатполимербетонное покрытие панелей отслоилось и разрушилось.

В целях обеспечения надежности и экономичности работы блока 1200 МВт на основе вариантных модельных исследований был разработан технический проект реконструкции внешних газоходов, который был взят за основу при рабочем их проектировании Нижегородским теплоэлектропроектом. По этому проекту внешние газоходы выполняются металлическими по улучшенной аэродинамической схеме (рис.6). Реконструкция позволяет снизить сопротивление внешних газоходов на 15 ÷ 20 мм.вод.ст., что способствует сокращению мощности на привод дымососов до 500 кВт и работе блока в номинальном режиме.

Рис. 6. Новая схема внешних газоходов энергоблока 1200 МВт Костромской ГРЭС: 1 – железобетонный ствол дымовой трубы; 2 – цокольная часть; 3 – газоход от ДРН; 4 – дымососы ДОД-43ГМ; 5 – диффузор-переход.

Неоптимизированными остались участки сопряжения осевых дымососов ДОД-43ГМ с газоходами. Схема осевого дымососа представлена на рис. 7. Он состоит из всасывающего кармана, поворотных направляющих аппаратов с общим приводом, вала с рабочими лопатками, спрямляющего аппарата и выходного диффузора, образованного внешним коническим и внутренним цилиндрическим кожухами. За выходным диффузором дымососа имеется участок сопряжения с газоходом (рис. 7, поз. 7), который имеет форму диффузор-перехода с круглого сечения на прямоугольное. С аэродинамической точки зрения эти участки выполнены нерационально. За выходным диффузором дымососа из-за резкого среза внутреннего кожуха образуется вихревая зона отрыва потока. Это приводит к увеличению местных потерь напора, расхода электроэнергии на привод дымососа и расхода сжигаемого топлива.

Рис. 7. Схема осевого дымососа и участка сопряжения с газоходом: 1 – всасывающий карман; 2 – поворотный направляющий аппарат; 3 – рабочие лопатки; 4 – спрямляющий аппарат; 5 – выходной диффузор дымососа; 6 – внутренний кожух выходного диффузора; 7 – участок сопряжения дымососа с газоходом; 8 – обтекатель; 9 – газоход.

Одним из способов снижения сопротивления данного участка является установка обтекателя на срезе внутреннего кожуха осевого дымососа. Поиск оптимальной формы обтекателей и участка сопряжения выходного диффузора дымососа с газоходами является весьма трудоемкой задачей. Решить ее не представляется возможным без привлечения современной вычислительной техники и проведения экспериментальных исследований на моделях.