Хромирование

Применяются растворы: для горячего (35—45° С) блестящего хромирования, для холодного блестящего хромирования и для черного хромирования

Пример: при температуре 40° С и плотности тока 10 а/дм²за 5 мин осаждается слой покрытия толщиной 0,4 мк.

Черный хром наносится на никелевый или хромовый подслой; получается черная матовая поверхность, не отражающая свет

Электролиты горячего блестящего хромирования (кг на 100 л)

Хромовый ангидрид	25	35	40
Серная кислота концентрированная	0,25	0,3	0,2
Сернокислый хром	-	-	0,2
Бихромат	0,30	-	-
Плотность тока, а/дм2	5 – 20	5 – 20
Напряжение, в	4 – 8	4 – 8
Температура, °С	35 – 45	35 – 45

Электролит для холодного блестящего никелирования (кг на 100 л)

Хромовый ангидрид 35

Фтористый калий 1,5

Электролит для черного хромирования (кг на 100 л)

Хромовый ангидрид 35

Уксусная кислота ледяная 0,36

Плотность тока, а/дм²10 – 20

Напряжение, в 8 – 10

Температура электролита, °С ниже 28

Аноды — свинцовые. Имеют форму полос шириной 60—80 мм, изготовляемых из листа толщиной 4—5 мм. Отношение площади анодов к площади поверхности хромируемого изделия 1 : 1, в крайнем случае 2 : 1

Примечание: свинец соединяется с хромовой кислотой, образуя хромат, который приходится удалять проволочными щетками

Твердое хромирование

При этом процессе обычно осаждается более толстый слой металла

Скорость образования покрытия при плотности тока 50 а/дм²приблизительно 0,018 мм за 30 мин

Электролиты для твердого хромирования

Хромовый ангидрид	25	20	25
Серная кислота концентрированная	0,25	0,18	-
Бихромат	0,40	-	-
Плавиковая кислота	-	-	0,25
Плотность тока, а/дм2	30 – 70	30 – 70	30 – 70
Напряжение, в	4 – 6	4 – 6	4 – 6
Температура электролита, °С	50 – 55	50 – 55	50 – 55

Хромированные покрытия достигают твердости HV 1200 (HRC 70); средняя твердость HV 1000

Температуру электролита следует регулировать очень точно; обычно это осуществляется автоматически. Источник тока должен создавать напряжение 6—12 в, должна быть обеспечена возможность регулирования этого напряжения

Пористое хромирование

Твердость хрома способствует уменьшению износа поверхностей (при скольжении)

Если хромовое покрытие получается с порами, в которых может накапливаться масло, поддерживающее смазку при нарушении масляной пленки, то такое хромовое покрытие значительно повышает износостойкость защищенной им поверхности. При пористом хромировании стойкость цилиндров двигателей увеличивается в 4—20 раз. Для получения такого покрытия необходимо, чтобы хром осаждался на поверхности в виде кристаллов, образующих тонкую сетку. При травлении кислотой или электролитическом между кристаллами образуются каналы; конечно, травление не должно захватить весь хромовый слой

Для пористого хромирования применяются те же электролиты, что и для твердого хромирования, но процесс протекает при температуре 50 или 60° С

Хромирование ведут до получения слоя толщиной 0,1 – 3 мм. затем поверхность травят соляной кислотой или электролитически — хромовой кислотой. После этого протравленные поверхности скольжения точно шлифуют или хонингуют, а затем тщательно промывают (лучше всего — маслом для гидросистем) и обдувают воздухом и паром

Удаление хромовых покрытий.

Неудачные или слишком толстые хромовые покрытия удаляют в щелочном растворе, в котором изделие подвешивают так, чтобы оно служило анодом. Применяют те же электролиты, что и при обычном хромировании. Катоды — железные или никелевые.

Хромовое покрытие может быть удалено также при 30° С в соляной кислоте, разбавленной в пропорции 1:1