Содержание

Введение……………………………………………………………………

1 Исходные данные по заданию…………………………………………..

2 Тип производства, количество деталей в партии……………………...

3 Вид заготовки и припуски на обработку…………………….................

4 Структура технологического процесса…………………………………

5 Выбор оборудования и приспособлений……………………………….

6 Выбор инструмента……………………………………………………

7 Расчёт режимов резания…………………………………………………

8 Нормирование времени, определение расценки и

себестоимости механической обработки детали………………………………….

9 Конструирование приспособления……………………………………...

10 Оформление технической документации……………………………..

11 Основные сведения о технике безопасности при

работе на металлорежущих станках……………………………………………….. Литература…………………………………………………………………..

Приложение А Маршрутная карта технологического

процесса изготовления детали……………………………………………………...

Приложение Б Операционная карта………………………………………

Введение

Различные материалы обрабатывают для получения нужных предметов.

Придание материалу необходимых размеров, формы, свойств достигается многими видами обработки.

Механическая обработка − наиболее распространённый технологический процесс обработки различных по форме деталей с заданными точностью и качеством поверхности. Обработка металлов режущими инструментами на станках в современном машиностроительном производстве занимает одно из главных мест в технологическом процессе изготовления изделий. Работа таких инструментов основана на использовании режущего клина. Клин, состоящий из двух поверхностей, сходящихся в острую кромку, может перемещаться относительно обрабатываемого куска металла-заготовки так, что одна поверхность клина будет давить на заготовку, а кромка разделять заготовку на две неравные части, меньшая из которых будет деформироваться, превращаясь в стружку. Такой процесс называется резанием. Взаимное перемещение режущего клина и заготовки осуществляется в металлорежущем станке, где инструмент или заготовка может устанавливаться в дополнительные устройства-приспособления. Получение новых поверхностей путём деформирования поверхностных слоёв материала с образованием стружки называется обработкой резанием.

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых поверхностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно производить различными способами: механическими − точением, сверлением, фрезерованием, строганием, протягиванием, шлифованием и др.; электрическими − электроискровым, электроимпульсным или анодно-механическим, а также ультразвуковым, электрохимическим, лучевыми и другими способами обработки.

Процесс обработки металлов резанием играет ведущую роль в машиностроении, так как точность форм и размеров и высокая частота поверхностей деталей машин и технологического оборудования обеспечивается в большинстве случаев только этой обработкой.

Этот процесс успешно применяется во всех без исключения отраслях промышленности. В основном обработка производится на металлорежущих станках, реже вручную или с помощью механизированных инструментов.

1 Исходные данные по заданию

Наименование работы:

Разработать технологический процесс изготовления оси.

Исходные данные по заданию приведены в таблице 1:

Таблица 1−Исходные данные по заданию

Чертёж детали	Производственная программа тыс. штук в год	Материал	Вид обработки
ось	8300	20Х13	Токарная, фрезерная, сверление

Сталь 20Х13 относится к классу коррозионно-стойких сталей, устойчивых к электрохимической коррозии они применяются для изготовления деталей с повышенной пластичностью, подвергающихся ударным нагрузкам (клапанов гидравлических прессов, предметов домашнего обихода), а также изделий, испытывающих действие слабо агрессивных сред (атмосферных осадков, водных растворов солей органических кислот).

Таблица 2−Механические свойства стали 20Х13

σВ МПа	σв МПа	δ5-%	KCV (Дж/см2)	Ψ %
750	500	20	50	65

где - σ_В- предел прочности

σ_0.2- предел текучести

δ₅-относительное удлинение

KCV-ударная вязкость

Ψ- относительное сужение

2 Тип производства, количество деталей в партии

В зависимости от размеров производственной программы, сложности и трудоёмкости изготовляемых деталей (изделий) различают три вида (типа) производства показанных в таблице 3.

Таблица 3─Типы производства

Тип производства	Количество обрабатываемых деталей в год
	крупных более 5 кг	средних от 5 до 20 кг	мелких до 5 кг
Единичное	До 5	До 10	До 100
Серийное	Свыше 5 до 1000	Свыше 10 до 500	свыше100 до 50000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

Определим массу детали по формуле (1)

m=ρV, (1)

где ─ масса детали, кг;

─ плотность стали, кг/м³ ;

V₂

V₁

─объём детали, м³ ;

Рисунок 1 – Ось

Объем детали найдем как сумму объемов двух цилиндров

Для стали принимаем ρ=7,9 10³ кг/ м³, V=0,000009, м³ .

m= 7,9 ·10³ ·0,000009 = 0,7 кг

По таблице 4 определяем тип производства. Так как масса детали меньше 5 кг и производственная программа 8300 деталей, то тип производства ─ серийное.

Серийное производство ─ изделия изготавливаются и обрабатываются партиями (сериями), состоящими из однотипных деталей одинакового размера, запускаемых в производство одновременно. В зависимости от количества изделий в партии и их трудоёмкости изготовления серийное производство подразделяют на

мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное, определяемое ориентировочно по таблице 4.

Таблица 4 ─ Виды производства

Вид производства	Количество изделий в партии
	крупных	средних	мелких
Мелкосерийное	2 ─ 5	6 ─ 25	10 ─ 50
Среднесерийное	6 ─ 25	25 ─ 150	51 ─ 300
Крупносерийное	Свыше 25	Свыше 150	Свыше 300

Количество деталей в партии можно определить по формуле (2)

n = , (2)

где N ─ годовая программа выпуска деталей ;

t ─ число дней, на которые необходимо иметь запас готовых деталей для бесперебойной работы цеха ;

Ф ─ число рабочих дней в году .

Принимаем N = 7200, t = 2, Ф = 255 .

, шт принимаем n = 98 деталей.

По таблице 4 определили, что вид производства ─ среднесерийное.