Содержание

Введение

1 Исходные данные по заданию……………………………………………… 7

2 Тип производства, количество деталей в партии…………………………. 9

3 Вид заготовки и припуски на обработку…………………………………... 10

4 Структура технологического процесса………………….…………………..12

5 Выбор оборудования и приспособлений………………….……………… 13

6 Выбор инструмента………………………………………….………………..17

7 Расчет режимов резания…………………………………….………………. 20

8 Нормирование времени, определение расценки и

себестоимости механической обработки детали………………………..………… 30

9 Основные сведения о технике безопасности при

работе на металлорежущих станках……………………………………………..… 34

10 Конструирование приспособления………………………………………... 35

11 Оформление технической документации………………………………….36

Литература

Приложение А Маршрутная карта технологического

процесса изготовления детали ……………………………………………………..39

Приложение Б Операционная карта……..……………………………………52

Введение

Современное машиностроение представляет очень высокие требования к точности и состоянию поверхностей деталей машин, которые можно обеспечить в основном только механической обработкой.

Обработка металлов резанием представляет собой совокупность действий, направленных на изменение формы заготовки путем снятия припуска режущими инструментами на металлорежущих станках, обеспечивая заданную точность и шероховатость обработанной поверхности.

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых поверхностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно проводить различными способами: механическими - точением, строганием, фрезерованием, протягиванием, шлифованием и др.; электрическими - электроискровым, электроимпульсным или анодно-механическим, а также ультразвуковым, электрохимическим, лучевыми и другими способами обработки.

Процесс обработки металлов резанием играет ведущую роль в машиностроении, так как точность форм и размеров и высокая частота поверхностей металлических деталей машин в большинстве случаев обеспечивается только такой обработкой.

Этот процесс успешно применяется во всех без исключения отраслей промышленности.

Обработка металлов резанием является весьма трудоемким и дорогостоящим процессом. Так, например, в среднем в машиностроении стоимость обработки заготовок резанием составляет от 50 до 60 стоимости готовых изделий.

Обработка металлов резанием, как правило, осуществляется на металлорежущих станках. Лишь отдельные виды обработки резанием, относящиеся к слесарным работам, выполняются вручную или с помощью механизированных инструментов.

В современных методах механической обработки металлов заметны следующие тенденции:

1. обработка заготовок с малыми припусками, что приводит к экономии металлов и увеличении доли отделочных операций;

2. широкое применение методов упрочняющей обработки без снятия стружки путем накатывания роликами и шариками обдувки дробью, дорнирования, чеканки и т. п.;

3. применение многоинструментальной обработки взамен одноинструментальной и многолезвийного режущего инструмента вместо однолезвийного;

4. возрастания скоростей резания и подач;

5. увеличение части работ, выполняемых на автоматических и полуавтоматических станках, роботизированных комплексов с применением систем программного управления;

6. широкое проведение модернизации металлорежущего оборудования;

7. использование быстродействующих и многоместных приспособлений для закрепления заготовок и механизмов при автоматизации универсальных металлорежущих станков;

8. изготовление деталей из специальных и жаростойких сплавов, обрабатываемость которых значительно хуже, чем обычных металлов;

9. участие технологов в разработке конструкции машин для обеспечения их высокой технологичности.

Более рационально получать сразу готовую деталь, минуя стадию заготовки. Это достигается применением точных методов литья и обработки давлением, порошковой металлургией. Эти процессы более прогрессивны, и они будут все шире внедряться в технику.

1.Исходные данные по заданию

Наименование работы:

Разработать технологический процесс изготовления толкателя.

Таблица 1- Исходные данные по заданию

Чертеж детали	Производст-венная программа, Тыс. шт. В год	Тип производ-ства	Материал	Вид обработки
Толкатель	8500	серийное	Сталь 40Г	Токарная,фрезерная

Таблица 2 -Химический состав стали Сталь20Х ГОСТ 4543-88

Марка стали	C	Si	Mn	S, P не более	Cr	Ni	Cu
20Х	0.17-0.23	0.17-0.37	0.50-0.80	0.035	0.70-1.00	<=0.25	0.20

Таблица 3 Механические свойства стали Сталь20Х ГОСТ 4543-88 в таблице 3:

Опера- ция	t нагр, C	Ох-лаж. Среда	Дли-на загот.мм	В, МПа	, МПа	σ,%	Ψ,%	МПа	тверд. HB
Закал- Ка	860-880	Вода	60	400	600	25	55	55	<=17
Отпуск	600-650	Воз- Дух	60	400	600	25	55	55	<=17

Технологические свойства стали Сталь20Х ГОСТ 4543-88 в таблице 4:

Таблица 4- Технологические свойства стали Сталь20Х ГОСТ 4543-88

Температура ковки	Свариваемость	Склонность к отпускной хрупкости	Флокеночувствитель-ность	Коррозион. стойкость
нач. 1250 кон. 800	РДС без ограничений кроме ХТО КТС требует последующей термообработки	Не склонна	Не чувстви-тельна	Низкая

2 Тип производства, количество деталей в партии

Количество деталей в партии можно определить по формуле:

,

где N - годовая программа выпуска деталей, шт.

t - число дней, на которые необходимо иметь запас годовых деталей.

Ф - число рабочих дней в году.

(шт)

Из таблицы 1 выбираем тип производства:

Таблица 1

Тип производства	Годовая производственная программа,ед.
	Крупных	Средних	Мелких
Единичное	До 5	До 10	До 100
Серийное	Свыше 5 до 1000	Свыше 10 до 5000	Свыше100 до50000 5550000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

Тип производства - серийный.

Серийное производство - изделия изготавливаются или обрабатыва­ются партиями (сериями), состоящими из однотипных деталей одинакового размера, запускаемых в производство одновременно.

Теперь из таблицы 2 выбираем вид производства:

Таблица 2

Вид производства	Количество изделий в партии
	Крупных	Средних	Мелких
Мелкосерийное	2-5	6-25	10-50
Среднесерийное	6-25	26-150	51-300
Крупносерийное	Свыше 25	Свыше 150	Свыше 300

Производство - среднесерийное и выпускает мелкие (лёгкие) детали, количеством в партии от 51 до 300 изделий.

3. Вид заготовки и припуски на обработку.

Заготовкой называется предает производства, из которого изменени­ем формы, размеров, качества поверхностей и свойств материала изготовля­ют требуемую деталь. Выбор вида заготовки зависит от материала, формы и размера, её назначения, условий работы и испытываемой нагрузки, от типа производства.

Для изготовления деталей могут применяться следующие виды заго­товок:

а) отливка из чугуна, стали, цветных металлов, сплавов и пластмасс для фасонных деталей и корпусных в виде рам, коробок, букс, челюстей и

Др.;

б) поковки - для деталей, работающих на изгиб, кручение, растяже­ние. В серийном и массовом производстве применяются преимущественно штамповки, в мелкосерийном и единичном производстве, а также для дета­лей крупных размеров - поковки;

в) прокат горячекатаный и холоднокатаный - для деталей вида валов, стержней, дисков и других форм, имеющих незначительно изменённые раз­меры поперечного сечения.

В нашем случае целесообразно изготовлять толкатель из штамповки.

Припуски на обработку указаны в таблице1:

Таблица 1- припуски и допуски на обработку

Размер детали ,мм	Припуски, мм	Допуски, мм	Размер заготовки, мм
112 10	2 1,5	+1,6 –0,8 +0,4 –0,75	116 13