Содержание

Введение……………………………………………………………………

1 Исходные данные по заданию…………………………………………..

2 Тип производства, количество деталей в партии……………………...

3 Вид заготовки и припуски на обработку…………………….................

4 Структура технологического процесса…………………………………

5 Выбор оборудования и приспособлений……………………………….

6 Выбор инструмента………………………………………………………

7 Расчёт режимов резания…………………………………………………

8 Нормирование времени, определение расценки и

себестоимости механической обработки детали………………………………….

9 Конструирование приспособления……………………………………...

10 Оформление технической документации……………………………...

11 Основные сведения о технике безопасности при

работе на металлорежущих станках………………………………………………..

Литература…………………………………………………………………..

Приложение А Маршрутная карта технологического

процесса изготовления детали……………………………………………………...

Приложение Б Операционная карта………………………………………

Введение

Различные материалы обрабатывают для получения нужных предметов.

Придание материалу необходимых размеров, формы, свойств достигается многими видами обработки.

Механическая обработка − наиболее распространённый технологический процесс обработки различных по форме деталей с заданными точностью и качеством поверхности. Обработка металлов режущими инструментами на станках в современном машиностроительном производстве занимает одно из главных мест в технологическом процессе изготовления изделий. Работа таких инструментов основана на использовании режущего клина. Клин, состоящий из двух поверхностей, сходящихся в острую кромку, может перемещаться относительно обрабатываемого куска металла-заготовки так, что одна поверхность клина будет давить на заготовку, а кромка разделять заготовку на две неравные части, меньшая из которых будет деформироваться, превращаясь в стружку. Такой процесс называется резанием. Взаимное перемещение режущего клина и заготовки осуществляется в металлорежущем станке, где инструмент или заготовка может устанавливаться в дополнительные устройства-приспособления. Получение новых поверхностей путём деформирования поверхностных слоёв материала с образованием стружки называется обработкой резанием.

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых поверхностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно производить различными способами: механическими − точением, сверлением, фрезерованием, строганием, протягиванием, шлифованием и др.; электрическими − электроискровым, электроимпульсным или анодно-механическим, а также ультразвуковым, электрохимическим, лучевыми и другими способами обработки.

Процесс обработки металлов резанием играет ведущую роль в машиностроении, так как точность форм и размеров и высокая частота поверхностей деталей машин и технологического оборудования обеспечивается в большинстве случаев только этой обработкой.

Этот процесс успешно применяется во всех без исключения отраслях промышленности. В основном обработка производится на металлорежущих станках, реже вручную или с помощью механизированных инструментов.

1 Исходные данные по заданию

Наименование работы:

Разработать технологический процесс изготовления оси.

Исходные данные по заданию приведены в таблице 1:

Таблица 1−Исходные данные по заданию

Чертёж детали	Производственная программа тыс. штук в год	Материал	Вид обработки
ось	9300	Сталь 35	Токарная, фрезерная

Данная деталь изготавливается из стали 35 (ГОСТ 4543−88); химический состав и механические свойства приведены в таблицах 2-3.

Таблица 2−Химический состав стали 35

Содержание элементов, %
С	Si	Mn	P	S	Cr, Ni, Cu
			не более
0,32−0,40	0,17−0,37	0,50−0,80	0,040	0,040	<=0,25

Таблица 3−Механические свойства стали 35

σв, МПа	σт, МПа	δ,%	Ψ,%
540	320	20	45

Для данной детали из стали 35 вид термообработки будет следующим: принимаем закалку с охлаждением в воде. При этом скорость охлаждения V>=500°C/сек. Производим нагрев стали до Т=860°С. Выдержка при данной температуре необходима для того, чтобы аустенит перешёл в мартенсит. Затем производим быстрое охлаждение с указанной выше скоростью. Получаем сорбит закалки. Далее производим средний отпуск: нагрев до Т=350-450°С с выдержкой и последующим охлаждением на воздухе.

Схема термообработки следующая:

>AC3 Охлажд. С. О.

Ф+П А Сз Со

860°С V≥500°C/сек 350─450°С

Т,°С

Тзак ……… 860°С

Тотп ……………………………. 400°С

t, c

Рисунок 1─Схема термообработки.

На диаграмме «железо-углерод» покажем сталь 35.

Рисунок 2─Диаграмма железо-углерод (стальной участок)

2 Тип производства, количество деталей в партии

В зависимости от размеров производственной программы, сложности и трудоёмкости изготовляемых деталей (изделий) различают три вида (типа) производства показанных в таблице 4.

Таблица 4─Типы производства

Тип производства	Количество обрабатываемых деталей в год
	крупных более 5 кг	средних от 5 до 20 кг	мелких до 5 кг
Единичное	До 5	До 10	До 100
Серийное	Свыше 5 до 1000	Свыше 10 до 5000	Свыше100 до 50000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

Определим массу детали по формуле (1)

m=ρV, (1)

где ─ масса детали, кг;

─ плотность стали, кг/м³ ;

─объём детали, м³ ;

Для стали принимаем ρ=7,9 10³ кг/ м³, V=0,000125, м³ .

m= 7,9 10³ 0,000125 = 0,988 , кг

По таблице 5 определяем тип производства. Так как масса детали меньше 5 кг и производственная программа 9300 деталей, то тип производства ─ серийное.

Серийное производство ─ изделия изготавливаются и обрабатываются партиями (сериями), состоящими из однотипных деталей одинакового размера, запускаемых в производство одновременно. В зависимости от количества изделий в партии и их трудоёмкости изготовления серийное производство подразделяют на

мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное, определяемое ориентировочно по таблице 5.

Таблица 5 ─ Виды производства

Вид производства	Количество изделий в партии
	крупных	средних	мелких
Мелкосерийное	2 ─ 5	6 ─ 25	10 ─ 50
Среднесерийное	6 ─ 25	25 ─ 150	51 ─ 300
Крупносерийное	Свыше 25	Свыше 150	Свыше 300

Количество деталей в партии можно определить по формуле (2)

n = , (2)

где N ─ годовая программа выпуска деталей ;

t ─ число дней, на которые необходимо иметь запас готовых деталей для бесперебойной работы цеха ;

Ф ─ число рабочих дней в году .

Принимаем N = 9300, t = 2, Ф = 255 .

, шт принимаем n = 110 деталей.

По таблице 5 определили, что вид производства ─ среднесерийное.