Тогда рассчитав потребную мощность на шпинделе по формуле получим, что

_{где Nэ – эффективная мощность на резание, кВт(Nэ=0,24кВт);}

_{- коэффициент полезного действия;}

_тогда

7)Фактическая стойкость инструмента определяется по формуле:

где V_p- фактическая скорость резания;

V_p и T-расчетные значения скорости и стойкости инструмента;

m-показатель стойкости;

8)Основное машинное время, затраченное на процесс резания определяется по формуле:

где L-расчетная длина обработки, равная сумме длин обработки l, l₁ –врезания и l₂-перебега инструмента;

L=l+l₁+l₂;

Величина врезания подсчитывается по формуле:

где -главный угол в плане;

Примем =60⁰

_{Величину перебега принимаем равной l2=2мм;}

_{L=30+2,89+2=34,89мм;}

_{По формуле вычислим основное время:}

8 Нормирование времени, определение расценки и себестои­мости механической обработки детали.

8.1 Штучное время на механическую обработку одной детали:

Штучное время на механическую обработку одной детали состоит из следующих частей:

1) Основного технологического (машинного) времени to, мин, равного сумме значений машинного времени для всех переходов данной операции;

2) Вспомогательного времени U равного сумме значений его для всех переходов;

3) Времени организационного и технического обслуживания рабочего места tre;

4) Времени перерыва на отдых и физические потребности 1ф т.е. 7

t_шт=t₀+t_в+t_об+t_ф

Основное технологическое(машинное) время — это время, непосред­ственно затраченное на процесс резания, подсчитываемое для каждого пере­хода.

Подсчет основного времени приводится в разделе 7 и составил to=0,7

Вспомогательное„время - время на установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод инструмента, включение и выключение станка, про­верку размеров. Вспомогательное время принимается по нормативам на каж­дый переход и в том числе на вспомогательные переходы, установку, переус­тановку и снятие детали; суммируется целиком на операцию.

t_в=0,1+0,1+0,1=0,3мин

Оперативным временем называется сумма основного технологиче­ского и вспомогательного времени

T_оп=t₀+t_в=0,7+0,3=1

Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места t_об включает: время на подналадку, чистку и смазку станка, на получе­ние и раскладку инструмента, смену затупленного инструмента и т.п.

Время на обслуживание рабочего места t_об, а также на отдых и физические потребности назначается на операцию в процентах от оперативного времени по нормативам:

t_об+t_ф=[(+)/100](t₀+t_в)

где a - процент на обслуживание рабочего места, принимаемый на предприятиях транспорта в пределах 4-7% от оперативного времени;

р - процент на отдых и физические потребности, составляющие в единичном и серийном производстве 4-6, в крупносерийном и массовом 5-8% от оперативного времени.

t_об+t_ф=[(+)/100](t₀+t_в)=0,09

t_шт=t₀+t_в+t_об+t_ф=0,7+0,9+0,09=1,09

8.2 При нормировании времени на обработку или изготовление дета­ли определяется также штучно-калькуляционное время на операцию, которое включает дополнительно к штучному времени t_шт подго­товительно - заключительное время, отнесённое к одной детали:

t_шт.-к=t_шт+t_пз/n,

где t_m подготовительно - заключительное время на всю партию дета­лей, мин;

n - число деталей в партии (смотри пункт 2)

t_шт.-к=t_шт+t_пз/n,=(1,09+30)/148=1,3мин

83 Подготовительно - заключительное время определяется в целом на операцию по нормативам и включает время, затраченное рабочим на ознаком­ление с технологической картой обработки детали, на изучение чертежа, на­ладку станка, получение, подготовку, установку и снятие приспособления для выполнения данной операции.

В массовом производстве подготовительно - заключительное время в норму времени станочника не включается, так как вся наладка станка выпол­няется наладчиком до начала работы.

Принимаю подготовительно — заключительное время ни партию дета­лей от 20 до 45 мин.

8.4На основании расчётной нормы времени и тарифной системы ус­танавливается расценка на каждую операцию.

Тарифная система включает:

1)тарифно — квалификационный справочник, согласно которому определяется разряд на выполненную работу в зависимости от её сложности и точности обработки;

2)тарифную сетку, устанавливающую количество разря­дов для каждой профессии;

3)тарифные ставки, устанавливающие оплату одного часа работы по каждому разряду при различных условиях труда.

.

На предприятиях транспорта применяется тарифная сетка из 6 азря­дов, где 1-й разряд соответствует низшей квалификации, 6-й -высшей.

Для рабочих - станочников, занятых на работах с нормальными усло­виями труда, при сдельной оплате установлены следующие часовые тариф­ные ставки:

Разряды	1	2 S-,	3	4	5	6
Тарифные ставки Ст, тыс. руб/ч	—	14	29	44	59	74

Расценка на выполненную работу, т.е. стоимость рабочей силы Р, равно произведению нормы штучного времени или штучно - калькуляцион­ного времени t_шт- _к и тарифной ставки соответствующего разряда С_т с учётом коэффициента К:

Разряды	1	2	3	4	5	6
Коэффициент К		1,36	1,85	2,15	2,49	2.89

8.5Себестоимость механической обработки

Себестоимость механической обработки детали С включает стои­мость рабочей силы Р и стоимость накладных расходов Н;

С=Р+Н.

Цеховые накладные расходы включают расходы на амортизацию и ремонт станков и приспособлений, на инструмент, электроэнергию, начисле­ния на заработную плату производственных рабочих, а также затраты на ото­пление, освещение цеха, зарплату административно -технического и обслу­живающего персонала и др.

Н - минимальная заработная плата; Н=5700руб. на 2001-05-01

С=P+H=2,05+5700=5702,05.

9. Конструирование приспособления

Наладка для сверления отверстий в крышке.

Деталь предварительно центрируется на пальце 8, а при опускании кондукторной плиты выравнивается по трем опорным штырям 5 и окончательно центрируется пальцем 6. Отверстия сверлятся со стороны плоскости, принятой за установочную базу. Для равномерного прилегания к трем опорам использован плавающий плунжерный механизм, состоящий из пальца 1 со сферической головкой, покачивающегося диска 2 и трех плунжеров 3, направляемых втулками 4.Необходимо, чтобы при зажиме обрабатываемая крышка не упиралась в деталь 7, а поддерживалась бы только плунжерами 3.

10. Оформление технической документации

В качестве основного документа технической документации пред­ставлена маршрутная карта, где указаны все операции и переходы, а также оборудование, приспособление, режущий и измерительный инструмент, количество рабочих. Указан профиль и размеры.

Вторым технологическим документом является операционная карта. В ней указаны переходы на одну операцию, указан её номер и материал заго­товки, её масса и твердость детали. Для всех переходов указан режущий и измерительный инструмент. Кроме того, подсчитаны расчетные размеры, глубина резания число проходов, обороты шпинделя и скорость режимов об­работки. Подсчитано машинное и вспомогательное время.

11 Основные сведения о технике безопасности при работе на металлорежущих станках

Техника безопасности охватывает комплекс технических устройств и правил, обеспечивающих нормальную жизнедеятельность человека в процессе труда и исключающих производственный травматизм. При работе на металлорежущих станках рабочий должен быть предохранен от действия электрического тока, от ударов движущимися частями станка, а также обрабатываемыми деталями или режущим инструментом вследствие слабого их закрепления или поломки, от отделяющейся стружки, от воздействия пыли и СОЖ.

11.1 Общие правила техники безопасности при работе на металлорежущих станках

1. К самостоятельной работе допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование, прошедшие вводный инструктаж, первичный инструктаж на рабочем месте, имеющие удостоверение по охране труда.

2. Выполнять только работу, входящую в круг обязанностей.

3. Работать только в исправной, аккуратно заправленной спецодежде и спецобуви, предусмотренными инструкциями по охране труда.

4. Пользоваться только исправными приспособлениями, оснасткой, инструментом, применять их по назначению.

5. Не оставлять без присмотра включенные (работающие) машины и механизмы, оборудование. При уходе даже на короткое время отключать его от электросети вводным выключателем.

6. Не проходить под поднятым грузом.

7. Не стирать спецодежду в керосине, бензине, растворителях, эмульсиях и не мыть в них руки.

8. Не прикасаться к токоведущим частям электрооборудования машин и механизмов, обрабатываемым заготовкам и деталям при их вращении.

9. Не обдувать сжатым воздухом детали, не пользоваться сжатым воздухом для удаления стружки.

10. Пользоваться при работе деревянным настилом и содержать его в исправном состоянии и чистоте.

11. Основные опасные и вредные производственные факторы:

возможность поражения электротоком;

возможность получения ожогов и механических повреждений стружкой;

повышенный уровень шума;

возможность падения устанавливаемых и обрабатываемых деталей, заготовок.

12. При работе на станках применение перчаток или рукавиц не допустимо.

Требования безопасности по окончании работ.

1. Выключить станок, обесточить электрооборудование.

2. Привести в порядок рабочее место.

3. Протереть и смазать трущиеся части станка.

4. Убрать разлитые масло и эмульсию, посыпав загрязненные места песком.

5. Уборку стружки, пыли производить щеткой-сметкой.

6. Использованные во время уборки и при работе тряпки, ветошь вынести за пределы цеха в отведенные для этой цели места.

7. При сдаче смены сообщить мастеру и сменщику о замеченных недостатках и принятых мерах по их устранению.

8. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

9.2Техника безопасности при работе на токарно-винторезном станке.

1. Перед включением станка необходимо убедиться, что его пуск не опасен для людей, находящихся у станка.

2. В первый период работы станка не рекомендуется работать на максимальных оборотах шпинделя.

3. Обеспечить надежное крепление детали.

4. При обработке детали в центрах запрещается применять центра с изношенными конусами.

5. Запрещается работать на станке со снятыми или открытыми ограждениями (кожухом и крышкой).

6. Запрещается работать на станке без защитных очков.

7. Запрещается прикасаться руками к вращающимся частям станка, а также к обрабатываемой детали.

8. Во избежание захвата одежды вращающимися частями необходимо аккуратно заправить спецодежду, волосы убрать под головной убор.

9. Запрещается производить уборку, чистку, смазку, установку и съем детали при работе станка.

10. Подступы к электрошкафу и рабочее место не должны быть загромождены.

11. При получении травмы необходимо поставить в известность мастера участка или начальника цеха.

12. Внимание!

Во избежание перегрева мотора не разрешается производить более 60 включений в час при оборотах шпинделя в минуту до 250, не более 30 включений в час при оборотах свыше 250 в минуту и не более 6 включений в час при оборотах шпинделя 750 в минуту [3].