32 Определение величины припуска на обработку

Припуск  слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Величина припуска на обработку, т.е. толщина снимаемого слоя металла, зависит от вида заготовки и способа ее изготовления, от размеров и формы деталей и от требуемых точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей.

Для снижения себестоимости обработки и расхода металла припуски должны быть такими, чтобы можно было снять за минимальное число проходов В тоже время для нормальной работы режущего инструмента припуск должен превышать толщину твёрдой литейной корки для литых заготовок или слоя окалины для поковок Общий припуск на сторону должен включать кроме толщины поверхностного дефектного слоя сумму межоперационных припусков, те слоёв, снимаемых на каждой операции с учётом погрешностей установки, отклонения от правильной формы, допусков на размеры заготовки Величина общего припуска выбирается из ГОСТов и нормативов или определяется расчётом

Эскиз детали с припусками представлен на рисунке 1

Рисунок 3.1  Эскиз детали с припусками

Аккуратнее (припуски на мехобработку)

4. Структура технологического процесса

Технологической операцией называется законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, в частности при обработке резанием  на одном станке

В ходе изготовления данной детали будут выполнены следующие технологические операции представленные на рисунке 4.1

Рисунок 4.1  Последовательность технологических операций

Точение  обработка поверхностей тел вращения резанием Характеризуется вращательным движением заготовки (скорость резания) и поступательным движением инструмента  резца (движение подачи) Движение подачи осуществляется параллельно оси вращения заготовки (продольная подача), перпендикулярно к оси вращения заготовки (поперечная подача), под углом к оси вращения заготовки (наклонная подача)

Разновидности точения: обтачивание  обработка наружных поверхностей; растачивание  обработка внутренних поверхностей; подрезание  обработка торцевых поверхностей; резка  разделение заготовки на части или отрезка готовой детали от заготовки  пруткового проката

На вертикальных полуавтоматах, автоматах и токарно-карусельных станках заготовки имеют вертикальную ось вращения, на токарных станках других типов  горизонтальную

Сверление  распространённый метод получения отверстий в сплошном материале Сверлением получают сквозные и несквозные (глухие) отверстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия в целях увеличения их размеров, повышение точности и снижение шероховатости поверхности

Сверление осуществляют при сочетании вращательного движения вокруг оси  главного движения и поступательного его движения вдоль оси  движение подачи. Оба движение на сверлильном станке сообщают инструменту

Процесс резания при сверлении протекает в более сложных условиях, чем при точении В процессе резания затруднены отвод стружки и подвод охлаждающей жидкости к режущим кромкам инструмента При отводе стружки происходит трение её о поверхность канавок сверла и сверла о поверхность отверстия В результате повышаются деформация стружки и тепловыделение На увеличение деформации стружки влияет изменение скорости резания вдоль режущей кромки от максимального значения на периферии сверла до нулевого значения у центра

Технологический метод формообразования поверхностей фрезерованием характеризуется главным вращательным движением инструмента и обычно поступательным движением подачи Подачей может быть и вращательное движение заготовки вокруг оси вращающегося стола или барабана

На фрезерных станках обрабатывают горизонтальные, вертикальные и наклонные поверхности, фасонные поверхности, уступы и пазы различного профиля Особенность процесса фрезерования  прерывистость резания каждым зубом фрезы Зуб фрезы находится в контакте с заготовкой и выполняет работу резания только на некоторой части оборота, а затем продолжает движение, не касаясь заготовки до следующего врезания

Закалка состоит из нагрева стали до температуры выше критической, выдержке при этой температуре и быстром охлаждении При закалке получают неравновесные структуры Крайним неравновесным состоянием является переохлаждённый аустенит Но в углеродистой стали аустенит неустойчив и переходит в одно из промежуточных состояний  мартенсит, тростит или сорбит Структура мартенсита является основной структурой при закалке, так как сталь с такой структурой обладает наибольшей твёрдостью

Шлифование применяют для чистовой и отделочной обработки деталей с высокой точностью Для заготовок из закалённых сталей шлифование является одним из наиболее распространённых методов формообразования