Найдем значения этих коэффициентов:

X_pz=1.0; Y_pz=0.75; np=-0.15; К_р=1; K_p=1.1; K_rp=0.93; K_p=1; C_pz=2940

;

Подставим численные значения в формулу (12):

K_p=0,9511,10,931=0,97

По формуле вычисляем тангенциальную силу:

P_z=29404¹0,4^0,7500,97600^-0,15=910 H

Крутящий момент М_рез, потребный на резание подсчитывается по формуле

, (13)

где P_z- тангенциальная сила, Н;

D₀- обрабатываемый диаметр, мм;

Нм,

Крутящий момент М_шп подсчитывается по формуле :

М_шп=9550, (14)

где -мощность приводного электродвигателя, кВт;

По формуле получаем (14)

7.1.6 Коэффициент мощности станка определяется по формуле (15)

, (15)

где -мощность приводного электродвигателя, кВт;

N_под-потребная мощность на шпинделе, которая рассчитывается по формуле (16):

(16)

где N_э -эффективная мощность на резание, определяемая по формуле

(17)

Подставив значения, получим в формулы (16) и (17) получим

Теперь вычислим коэффициент использования мощности станка



7.1.7 Фактическая стойкость инструмента Т_ф рассчитываем по формуле :

(18)

где V_ф – фактическая скорость резания, м/мин;

V_p и Т- расчетные значения скорости и стойкости инструмента;

m- показатель стойкости инструмента.

Вычислим Т_ф по формуле (19):

7.1.8 Основное технологическое (машинное) время.

Время, затраченное на процессе резания определяется по формуле :

₍₁₉₎

где L – расчетная длина обработки, вычисляется по формуле :

L = l+l₁+l₂, (20)

где l – длина обработки, мм;

l₁ – длина врезания, мм;

l₂ – длина перебега инструмента, мм.

Величина врезания рассчитывается по формуле :

₍₂₁₎

_{где t-глубина резания, мм;}

_{-главный угол резца в плане;}

₍₂₂₎

_{Величину перебега принимаем равной 4мм;}

_{Вычислим расчетную длину обработки по формуле (20):}

_{L=46+4+4=54мм}