6.1.3 Для протягивания выбираем внутреннюю квадратную протяжку:

Протяжка предназначена для обработки круглых, квадратных, многогранных и шлицевых отверстий, а также шпоночных и других фигурных пазов в отверстиях. Для нашего случая подойдёт протяжка для квадратных отверстий со стороной квадрата св.14 до 60 (ГОСТ 26479 – 85). Изображена на рисунке :

Таблица 11 ─ Горизонтально - протяжный станок 7Б510

Показатель	Размер
Номинальное тяговое усилие, кН	100
Длина рабочего хода ползуна, мм	1250
Диаметр отверстия под планшайбу в опорной плите, мм	150
Размер передней опорной плиты, мм	420
Предел раб. скорости протягивания, м/мин	1 – 9
Мощность главного электродвигателя, кВт	17
КПД станка	0.9

Таблица 5– Токарно-винторезный станок 16К20

Показатель Модель станка

16К20

Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм 415

Расстояние между центрами, мм 1000

Число ступеней частоты вращения шпинделей 22

Частота вращения шпинделя, об/мин 12,5 – 1600

Число ступеней подач суппорта 24

Подача суппорта, мм/об:

продольная 0,05 – 2,8

поперечная 0,035 – 2,06

Мощность главного электродвигателя, кВт 10

КПД станка 0,75

Наибольшая сила подачи механизмом подачи, кгс 6

6 Выбор инструмента

6.1 Выбор режущего инструмента

При выборе режущего инструмента необходимо исходить из способа обработки и типа станка, формы и расположения обрабатываемых поверхностей, материала заготовки и его механических свойств.

Инструмент должен обеспечить получение заданной точности формы и размеров, требуемой шероховатости обработанных поверхностей, высокую производительность и стойкость, должен быть достаточно прочным, виброустойчивым и экономичным. Для обработки наружных поверхностей, выбран проходной отогнутый резец оснащенный пластинкой из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18868-73. Изображенный на рисунке 2.

140

45⁰

r1

45⁰

16

Рисунок 2 – проходной отогнутый резец

16⁰

Для подрезания торцов и высоких уступов, выбран токарный подрезной отогнутый резец с пластинками из быстрорежущей стали ГОСТ 18871-73. Изображенный на рисунке 3.

140

10⁰

15⁰

r 1

Рисунок 3 – подрезной отогнутый резец

Для проточки канавки выбираю отрезной резец из быстрорежущей стали по ГОСТ(18874-73)

7 Расчет режимов резания

Производительность и себестоимость обработки изделий на металлорежущих станках, качество обработанной поверхности зависят прежде всего от принятых режимов резания. Поэтому важен выбор их оптимальных значений при проектировании технологического процесса механической обработки.

Оптимальные, т.е. наивыгоднейшие, режимы резания выбираются из условий наиболее полного использования режущей способности инструмента, кинематических и силовых способностей станка. При этом должны обеспечиваться высокая производительность, требуемые точности и шероховатость обработанной поверхности и минимальная себестоимость.

7.1Режим резания при точении.

7.1.1 Вначале определим для заданной обрабатываемой поверхности глубину резания t ,мм, из условия минимального числа проходов:

t=, (3)

где Д₀-диаметр поверхности до обработки, мм;

Д₁-диаметр поверхности после обработки, мм. Подставляя известные значения:

Д₀=63;

Д₁=55;

t=мм,

Так как глубина резания не превышает 5 мм, то обработаем данную деталь за один проход.

7.1.2 Найдем значение подачи S,мм/об по формуле:

S_р=, (4)

где r – радиус округления вершины резца, мм;

R_z – высота неровностей, мм;

R=1мм; R_z=4010^-3мм;

Высоту неровности найдем по следующей формуле:

R_z=4Ra (5)

R_z=4·5 10^-3=0.02

Определим максимально допустимую подачу по формуле (4)

S_р= мм/об;

7.1.3 Расчетная скорость резания при точении V_р, м/мин, вычисляется по эмпирической формуле:

(6)

где С_v - коэффициент, зависящий от материала инструмента, заготовки и условий обработки;

Т - расчетная стойкость инструмента;

X_v, Y_v - показатели степени влияния t и S на V_р;

S_ф- фактическая подача

К_v - поправочный коэффициент на измененные условия, которые вычисляются по формуле:

К_v=К_MvК_nvК_UvК_vК_Фv... (7)

где К_мv -коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;

К_nv-качество (состояние) заготовки;

К_Uv-материал режущей части инструмента;

К_v-главный угол в плане;

К_ф.-форма передней грани инструмента;

К_nv=0,8; К_Uv =1,00; К_v =1,00; К_Фv = 1,00.

Тогда подставляем данные значения в формулу(7):

Получаем:

К_v=4,40.8111=3,5 ,

Значения коэффициентов С_v , Т, X_v, Y_v , m имеют следующие значения:

С_v =350, Т=60, X_v=0,15, Y_v =0,35, m=0,2

м/мин

7.1.4 По расчетной скорости резания подсчитаем частоту вращения шпинделя, об/мин.

, (8)

где D₀ - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

V_p – скорость резания, м/мин;

об/мин,

Фактическую скорость резания принимаем ближайшую меньшую из паспортных данных. В данном случае она ровна n_ф=3000 об/мин.

После чего корректируется скорость резания, то есть подсчитывается ее фактическое значение, мм/мин,

(9)

где Д₀-диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

n_ф- частота вращения шпинделя, об/мин;

Подставим численные значения в формулу (9), получим:

мм/мин

7.1.5 Найденные режимы резания могут быть приняты только в том случае, если развиваемый при этом крутящий момент на шпинделе М_шп будет больше момента, создаваемого силами резания, или равен ему, то есть:

(10)

Определим тангенциальную силу P_z, создающую крутящий момент M_рез по формуле:

P_z=C_pzt^xpzS_ф^ypz V_ф^npzk_p (11)

где C_pz – коэффициент, зависящий от материала и условий обработки;

X_pz, Y_pz, n_pz – показатели степени влияния режимов резания на силу P_z;

К_р – поправочный коэффициент на измененные условия, подсчитываемый как произведение ряда поправочных коэффициентов, вычисляется по формуле:

K_p=K_MPK_pK_pK_upK_{p} (12)