Содержание

Введение

1 Исходные данные по заданию

2 Тип производства, количество деталей в партии

3 Вид заготовки и припуски на обработку

4 Структура технологического процесса

5 Выбор оборудования и приспособлений

6 Выбор инструмента

7 Расчет режимов резания

8 Нормирование времени, определение расценки и

себестоимости механической обработки детали

9 Основные сведения о технике безопасности при

работе на металлорежущих станках

10 Конструирование приспособления

11 Оформление технической документации

Литература

Приложение А Маршрутная карта технологического

процесса изготовления детали

Приложение Б Операционная карта

Введение

Современное машиностроение представляет очень высокие требования к точности и состоянию поверхностей деталей машин, которые можно обеспечить в основном только механической обработкой.

Обработка металлов резанием представляет собой совокупность действий, направленных на изменение формы заготовки путем снятия припуска режущими инструментами на металлорежущих станках, обеспечивая заданную точность и шероховатость обработанной поверхности.

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых поверхностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно проводить различными способами: механическими - точением, строганием, фрезерованием, протягиванием, шлифованием и др.; электрическими - электроискровым, электроимпульсным или анодно-механическим, а также ультразвуковым, электрохимическим, лучевыми и другими способами обработки.

Процесс обработки металлов резанием играет ведущую роль в машиностроении, так как точность форм и размеров и высокая частота поверхностей металлических деталей машин в большинстве случаев обеспечивается только такой обработкой.

Этот процесс успешно применяется во всех без исключения отраслей промышленности.

Обработка металлов резанием является весьма трудоемким и дорогостоящим процессом. Так, например, в среднем в машиностроении стоимость обработки заготовок резанием составляет от 50 до 60 стоимости готовых изделий.

Обработка металлов резанием, как правило, осуществляется на металлорежущих станках. Лишь отдельные виды обработки резанием, относящиеся к слесарным работам, выполняются вручную или с помощью механизированных инструментов.

В современных методах механической обработки металлов заметны следующие тенденции:

обработка заготовок с малыми припусками, что приводит к экономии металлов и увеличении доли отделочных операций;

широкое применение методов упрочняющей обработки без снятия стружки путем накатывания роликами и шариками обдувки дробью, дорнирования, чеканки и т. п.;

применение многоинструментальной обработки взамен одноинструментальной и многолезвийного режущего инструмента вместо однолезвийного;

возрастания скоростей резания и подач;

увеличение части работ, выполняемых на автоматических и полуавтоматических станках, роботизированных комплексов с применением систем программного управления;

широкое проведение модернизации металлорежущего оборудования;

использование быстродействующих и многоместных приспособлений для закрепления заготовок и механизмов при автоматизации универсальных металлорежущих станков;

изготовление деталей из специальных и жаростойких сплавов, обрабатываемость которых значительно хуже, чем обычных металлов;

участие технологов в разработке конструкции машин для обеспечения их высокой технологичности.

Более рационально получать сразу готовую деталь, минуя стадию заготовки. Это достигается применением точных методов литья и обработки давлением, порошковой металлургией. Эти процессы более прогрессивны, и они будут все шире внедряться в технику.

1.Исходные данные по заданию

Наименование работы:

Разработать технологический процесс изготовления толкателя.

Таблица 1- Исходные данные по заданию

Чертеж детали	Производст-венная программа, Тыс. шт. В год	Тип производ-ства	Материал	Вид обработки
Фреза	8440	серийное	Чугун СЧ35	Механическая

Таблица 2 -Химический состав чугуна СЧ35 ГОСТ 1412-85 в %

Марка чугуна	C	Si	Mn	S, P не более	Cr	Ni
СЧ35	2.7-3.0	0.17-0.37	0.50-0.80	0.035	0.3	<=0.25

Таблица 3 Механические свойства чугуна СЧ ГОСТ 1412-85 в таблице 3:

Опера- ция	t нагр, C	Ох-лаж. Среда	Дли-на загот.мм	В, МПа	, МПа	σ,%	Ψ,%	МПа	тверд. HB
Закал- ка	860-880	Вода	60	400	600	25	55	55	<=17
Отпуск	600-650	Воз- Дух	60	400	600	25	55	55	<=17

Таблица 4. Технологические свойства чугуна СЧ35 ГОСТ 1412-85.

Склонность к отпускной хрупкости	Коррозионная стойкость
Не склонен	Понижено стойкие

Серые чугуны (СЧ21, СЧ24, СЧ25, СЧ30, СЧ35) применяют для ответственных отливок (станин мощных станков и механизмов, поршней, цилиндров, деталей, работающих на износ в условиях больших давлений, компрессоров, арматуры, дизельных цилиндров, блоков двигателей, деталей металлургического оборудования и т.д.) с толщины стенки до 60 – 100мм. Структура этих чугунов – мелкопластинчатый перлит (сорбит) с мелкими завихренными графитными включениями.