Содержание

Введение

1 Исходные данные по заданию……………………………………………… 7

2 Тип производства, количество деталей в партии…………………………. 9

3 Вид заготовки и припуски на обработку…………………………………... 10

4 Структура технологического процесса………………….…………………..12

5 Выбор оборудования и приспособлений………………….……………… 13

6 Выбор инструмента………………………………………….……………… 17

7 Расчет режимов резания…………………………………….………………. 20

8 Нормирование времени, определение расценки и

себестоимости механической обработки детали………………………..………… 30

9 Основные сведения о технике безопасности при

работе на металлорежущих станках……………………………………………..… 34

10 Конструирование приспособления………………………………………... 35

11 Оформление технической документации………………………………….36

Литература

Приложение А Маршрутная карта технологического

процесса изготовления детали ……………………………………………………..39

Приложение Б Операционная карта……..……………………………………52

Введение

Современное машиностроение представляет очень высокие требования к точности и состоянию поверхностей деталей машин, которые можно обеспечить в основном только механической обработкой.

Обработка металлов резанием представляет собой совокупность действий, направленных на изменение формы заготовки путем снятия припуска режущими инструментами на металлорежущих станках, обеспечивая заданную точность и шероховатость обработанной поверхности.

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых поверхностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно проводить различными способами: механическими - точением, строганием, фрезерованием, протягиванием, шлифованием и др.; электрическими - электроискровым, электроимпульсным или анодно-механическим, а также ультразвуковым, электрохимическим, лучевыми и другими способами обработки.

Процесс обработки металлов резанием играет ведущую роль в машиностроении, так как точность форм и размеров и высокая частота поверхностей металлических деталей машин в большинстве случаев обеспечивается только такой обработкой.

Этот процесс успешно применяется во всех без исключения отраслей промышленности.

Обработка металлов резанием является весьма трудоемким и дорогостоящим процессом. Так, например, в среднем в машиностроении стоимость обработки заготовок резанием составляет от 50 до 60 стоимости готовых изделий.

Обработка металлов резанием, как правило, осуществляется на металлорежущих станках. Лишь отдельные виды обработки резанием, относящиеся к слесарным работам, выполняются вручную или с помощью механизированных инструментов.

В современных методах механической обработки металлов заметны следующие тенденции:

1. обработка заготовок с малыми припусками, что приводит к экономии металлов и увеличении доли отделочных операций;

2. широкое применение методов упрочняющей обработки без снятия стружки путем накатывания роликами и шариками обдувки дробью, дорнирования, чеканки и т. п.;

3. применение многоинструментальной обработки взамен одноинструментальной и многолезвийного режущего инструмента вместо однолезвийного;

4. возрастания скоростей резания и подач;

5. увеличение части работ, выполняемых на автоматических и полуавтоматических станках, роботизированных комплексов с применением систем программного управления;

6. широкое проведение модернизации металлорежущего оборудования;

7. использование быстродействующих и многоместных приспособлений для закрепления заготовок и механизмов при автоматизации универсальных металлорежущих станков;

8. изготовление деталей из специальных и жаростойких сплавов, обрабатываемость которых значительно хуже, чем обычных металлов;

9. участие технологов в разработке конструкции машин для обеспечения их высокой технологичности.

Более рационально получать сразу готовую деталь, минуя стадию заготовки. Это достигается применением точных методов литья и обработки давлением, порошковой металлургией. Эти процессы более прогрессивны, и они будут все шире внедряться в технику.

1.Исходные данные по заданию

Наименование работы:

Разработать технологический процесс изготовления толкателя.

Таблица 1- Исходные данные по заданию

Чертеж детали	Производст-венная программа, Тыс. шт. в год	Тип производ-ства	Материал	Вид обработки
Тип 1 Задание 3	7110	серийное	Чугун СЧ35	Механическая

Таблица 2 -Химический состав чугуна СЧ35 ГОСТ 1412-85 в %:

Марка чугуна	C	Si	Mn	S, P	Cr	Ni
СЧ35	2.7-3.0	1.1-1.5	0.8-1.2	0.12, 0.2	0.3	0.5

Таблица 3 Механические свойства чугуна СЧ35 ГОСТ 1412-85:

раст., МПа	изг., МПа	тверд. HB	сж., МПа
35	52	197-269	110

Таблица 4- Технологические свойства чугуна СЧ35 ГОСТ 1412-85.

Склонность к отпускной хрупкости	Коррозионная стойкость
Не склонен	Понижено-стойкие

Серые чугуны (СЧ21, СЧ24, СЧ25, СЧ30, СЧ35) применяют для ответственных отливок (станин мощных станков и механизмов, поршней, цилиндров, деталей, работающих на износ в условиях больших давлений, компрессоров, арматуры, дизельных цилиндров, блоков двигателей, деталей металлургического оборудования и т.д.) с толщины стенки до 60 – 100мм. Структура этих чугунов – мелкопластинчатый перлит (сорбит) с мелкими завихренными графитными включениями.

2 Тип производства, количество деталей в партии .

Количество деталей в партии можно определить по формуле:

,

где N - годовая программа выпуска деталей, шт.

t - число дней, на которые необходимо иметь запас годовых деталей.

Ф - число рабочих дней в году.

(шт)

Из таблицы 1 выбираем тип производства:

Таблица 1.

Тип производства	Годовая производственная программа,ед.
	Крупных	Средних	Мелких
Единичное	До 5	До 10	До 100
Серийное	Свыше 5 до 1000	Свыше 10 до 5000	Свыше100 до50000 5550000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

Тип производства - серийный.

Серийное производство - изделия изготавливаются или обрабатыва­ются партиями (сериями), состоящими из однотипных деталей одинакового размера, запускаемых в производство одновременно.

Теперь из таблицы 2 выбираем вид производства:

Таблица 2.

Вид производства	Количество изделий в партии
	Крупных (от 20 кг)	Средних (от 5 кг)	Мелких (менее 5кг)
Мелкосерийное	2-5	6-25	10-50
Среднесерийное	6-25	26-150	51-300
Крупносерийное	Свыше 25	Свыше 150	Свыше 300

Производство ‑ среднесерийное и выпускает мелкие (лёгкие) детали, количеством в партии от 51 до 300 изделий.