Содержание

Введение……………………………………………………………………

1 Исходные данные по заданию…………………………………………..

2 Тип производства, количество деталей в партии……………………...

3 Вид заготовки и припуски на обработку…………………….................

4 Структура технологического процесса…………………………………

5 Выбор оборудования и приспособлений……………………………….

6 Выбор инструмента………………………………………………………

7 Расчёт режимов резания…………………………………………………

8 Нормирование времени, определение расценки и

себестоимости механической обработки детали………………………………….

9 Конструирование приспособления……………………………………...

10 Основные сведения о технике безопасности при работе на металлорежущих станках………………………………………………………….

Литература…………………………………………………………………..

Приложение А Маршрутная карта технологического

процесса изготовления детали……………………………………………………...

Приложение Б Чертёж приспособления .…………………………………

Введение

Различные материалы обрабатывают для получения нужных предметов.

Придание материалу необходимых размеров, формы, свойств достигается многими видами обработки.

Механическая обработка − наиболее распространённый технологический процесс обработки различных по форме деталей с заданными точностью и качеством поверхности. Обработка металлов режущими инструментами на станках в современном машиностроительном производстве занимает одно из главных мест в технологическом процессе изготовления изделий. Работа таких инструментов основана на использовании режущего клина. Клин, состоящий из двух поверхностей, сходящихся в острую кромку, может перемещаться относительно обрабатываемого куска металла-заготовки так, что одна поверхность клина будет давить на заготовку, а кромка разделять заготовку на две неравные части, меньшая из которых будет деформироваться, превращаясь в стружку. Такой процесс называется резанием. Взаимное перемещение режущего клина и заготовки осуществляется в металлорежущем станке, где инструмент или заготовка может устанавливаться в дополнительные устройства-приспособления. Получение новых поверхностей путём деформирования поверхностных слоёв материала с образованием стружки называется обработкой резанием.

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых поверхностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно производить различными способами: механическими − точением, сверлением, фрезерованием, строганием, протягиванием, шлифованием и др.; электрическими − электроискровым, электроимпульсным или анодно-механическим, а также ультразвуковым, электрохимическим, лучевыми и другими способами обработки.

Процесс обработки металлов резанием играет ведущую роль в машиностроении, так как точность форм и размеров и высокая частота поверхностей деталей машин и технологического оборудования обеспечивается в большинстве случаев только этой обработкой.

Этот процесс успешно применяется во всех без исключения отраслях промышленности. В основном обработка производится на металлорежущих станках, реже вручную или с помощью механизированных инструментов.

1 Исходные данные по заданию

Наименование работы:

Разработать технологический процесс изготовления зубчатого колеса

Исходные данные по заданию приведены в таблице 1:

Таблица 1−Исходные данные по заданию

Чертёж детали	Производственная программа тыс. штук в год	Материал	Вид обработки
Упор	8880	9Х	механическая

Данная деталь изготавливается из инструментальной стали 9Х (ГОСТ 1050-88),полученной изотермическим отжигом ; химический состав и механические свойства приведены в таблицах 2-3.Коррозионная стойкость – низкая.

Таблица 2 −Химический состав 9Х

С	Мn	Si	Cr	Ni	Cu		P	S
				Не более
0,80-0,95	0,15-0,40	0,25-0,45	1,40-1,70	0,35		0,30	0,03	0,03

Таблица 3 − Механические свойства 9Х

σв, МПа	σт, МПа	δ, %	Ψ, %	Твёрдость, HB
680	350	18	45	217

Назначение и применение стали 9Х:

Рабочие валки с диаметром бочки до 300 мм, валки опорные с диаметром до 500 мм, бандажи опорных составных валков [1].

11111111111111111111111111111111111111111111111111111

2 Тип производства, количество деталей в партии

В зависимости от размеров производственной программы, сложности и трудоёмкости изготовляемых деталей (изделий) различают три вида (типа) производства показанных в таблице 4.

Таблица 4─Типы производства

Тип производства	Количество обрабатываемых деталей в год
	крупных более 20 кг	средних от 5 до 20 кг	мелких до 5 кг
Единичное	До 5	До 10	До 100
Серийное	Свыше 5 до 1000	Свыше 10 до 5000	Свыше 100 до 50000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

Определим массу проектируемого изделия:

m = ρ*V , где m – масса рассматриваемого тела;

ρ – его плотность ( для стали принимают: ρ = 7,8 г/cм³ );

V – его объём;

V = V₁+V₂+V₃-2*V₄-V₅-2*V₆;

V₁ = 115*150*25 = 431,25 cм³

V₂ = 50*150*32 = 240 cм³

V₃ = 40*150*25 = 150 cм³

V₄ = 3,14*49*25 = 3,85 cм³

V₅ = 50*15*32 = 24 cм³

V₆ = 0,5*1225*25 = 15,31 cм³

V = 431,25 + 240 + 150 – 2*3,85 – 24 – 2*15,31 = 758,93 cм³ ;

m = 7,8*758,93 = 5919,6 грамм ≈ 6 кг;

По таблице 4 определяем тип производства. Так как масса детали чуть больше 5 кг и производственная программа 8880 деталей, то тип производства можно принять как серийное.

Серийное производство ─ это когда, изделия изготавливаются и обрабатываются партиями (сериями), состоящими из однотипных деталей одинакового размера, запускаемых в производство одновременно. В зависимости от количества изделий в партии и их трудоёмкости изготовления серийное производство подразделяют на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное, определяемое ориентировочно по таблице 5.

Таблица 5 ─ Виды производства

Вид производства	Количество изделий в партии
	крупных	средних	мелких
Мелкосерийное	2 ─ 5	6 ─ 25	10 ─ 50
Среднесерийное	6 ─ 25	25 ─ 150	51 ─ 300
Крупносерийное	Свыше 25	Свыше 150	Свыше 300

Количество деталей в партии можно определить по формуле (2)

n=Nt/Ф, (2)

где N ─ годовая программа выпуска деталей ;

t ─ число дней, на которые необходимо иметь запас готовых деталей для бесперебойной работы цеха ;

Ф ─ число рабочих дней в году .

Принимаем N = 8880, t = 2, Ф = 256 .

, шт принимаем n = 70 деталей.

По таблице 5 определили, что вид производства ─ среднесерийное.