Материаловедение (куча курсачей) / 8 Нормирование времени

8 Нормирование времени, определение расценки и себестои­мости механической обработки детали.

8.1 Штучное время на механическую обработку одной детали состоит из следующих частей:

1) Основного технологического (машинного) времени t_o, мин, равного сумме значений машинного времени для всех переходов данной операции;

2) Вспомогательного времени t_B равного сумме значений его для всех переходов;

3) Времени организационного и технического обслуживания рабочего места t_об;

4) Времени перерыва на отдых и физические потребности t_ф т.е.

t_шт=t₀+t_в+∑t_об+∑t_ф

Основное технологическое (машинное) время — это время, непосред­ственно затраченное на процесс резания, подсчитываемое для каждого пере­хода.

Подсчет основного времени приводится в разделе 7 и составил t_o=0,6мин.

Это время на обработку одной из поверхностей. Время затраченное на фрезерование других поверхностей найдем из прапорции:

,

Отсюда , t_o2 =мин,

, t_o3 =мин,

, t_o4 =мин.

, t_o5 =мин.

Тогда

t₀ =2* 0,6 +2* 0,17 + 2*0,46 + 0,05+0,05 = 2,56 мин

Вспомогательное время - время на установку, закрепление и снятие детали, подвод и отвод инструмента, включение и выключение станка, про­верку размеров. Вспомогательное время принимается по нормативам на каж­дый переход и в том числе на вспомогательные переходы, установку, переус­тановку и снятие детали; суммируется целиком на операцию.

t_в = 0,4 + 0,4 +0,4+0,4+0,4+0,4 = 2,4 мин

Оперативным временем называется сумма основного технологиче­ского и вспомогательного времени:

t_оп = ∑t₀+ ∑t_в = 2,56 + 2,4 = 4,96 мин

Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места t_об включает: время на подналадку, чистку и смазку станка, на получе­ние и раскладку инструмента, смену затупленного инструмента и т.п.

Время на обслуживание рабочего места t_об, а также на отдых и физические потребности назначается на операцию в процентах от оперативного времени по нормотивам:

t_об + t_ф = (t₀+t_в),

где - процент на обслуживание рабочего места, принимаемый на предприятиях транспорта в пределах 4 – 7 % от оперативного времени;

- процент на отдых и физические потребности, составляющие в еди-ничном и серийном производстве 4 – 6 %, в крупносерийном и массовом 5 – 8 % от оперативного времени.

t_об + t_ф =( 2,56 + 2,4 )=0,5 мин,

Таким образом

t_шт = t₀ + t _в+ ∑t_об + ∑t_ф = 2,56 + 2,4 + 0,5 = 5,46 мин

8.2 При нормировании времени на обработку или изготовление дета­ли определяется также штучно-калькуляционное время на операцию, которое включает дополнительно к штучному времени t_шт подго­товительно - заключительное время, отнесённое к одной детали:

t_шт.-к = t_шт + t_пз/n,

где t_m - подготовительно-заключительное время на всю партию дета­лей, мин;

n - число деталей в партии (см. пункт 2)

8.3 Подготовительно-заключительное время определяется в целом на операцию по нормативам и включает время, затраченное рабочим на ознаком­ление с технологической картой обработки детали, на изучение чертежа, на­ладку станка, получение, подготовку, установку и снятие приспособления для выполнения данной операции.

В массовом производстве подготовительно - заключительное время в норму времени станочника не включается, так как вся наладка станка выпол­няется наладчиком до начала работы.

Принимаю подготовительно — заключительное время на партию дета­лей от 20 до 45 мин. Тогда:

t_шт.-к = t_шт + t_пз/n = 5,46 +40/106= 5,84 мин

8.4 На основании расчётной нормы времени и тарифной системы ус­танавливается расценка на каждую операцию.

Тарифная система включает:

1)тарифно-квалификационный справочник, согласно которому определяется разряд на выполненную работу в зависимости от её сложности и точности обработки;

2)тарифную сетку, устанавливающую количество разря­дов для каждой профессии;

3)тарифные ставки, устанавливающие оплату одного часа работы по каждому разряду при различных условиях труда.

Для рабочего станочника четвертого разряда примем

С_М =92,6 тыс.руб/месяц; К = 2,15.

На предприятиях транспорта применяется тарифная сетка из 6 разря­дов, где 1-й разряд соответствует низшей квалификации, 6-й -высшей.

Определим стоимость рабочей силы:

P=(t_шт-к K/60)C_T

P= тыс. руб.

Переведем стоимость рабочей силы в час, т.к. в один день получается около 8 рабочих часов, то за месяц их будет 176 часов. В результате получаем:

Р = тыс.руб.

Одним из важнейших технико-экономических показателей всякого технологического процесса является его себестоимость.

5. Себестоимость механической обработки.

Себестоимость механической обработки деталей включает стоимость рабочей силы и стоимость накладных расходов и определяется по формуле

С = Р + Н,

где Н – стоимость накладных расходов, тыс. руб.;

Р – стоимость рабочей силы, тыс. руб.

Цеховые накладные расходы включают расходы на амортизацию и ремонт станков и приспособлений, на инструмент, электроэнергию, начисления на заработную плату производственных рабочих, а также затраты на отопление, освещение цеха, на зарплату административно-технического и обслуживающего персонала и др.

Стоимость накладных расходов принимаем равным 800% от стоимости рабочей силы:

H=8·P ,

H=8·0,11 = 0,88 тыс. руб.

Таким образом себестоимость механической обработки будет равна:

С = 0,88 + 0,11 = 1,0 тыс. руб.