
4 Структура технологического процесса
Технологической операцией называется часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, в частности, при обработке резанием─на одном станке. Если после обработки части поверхностей заготовка передаётся на другое рабочее место, а затем возвращается на тот же станок, то дальнейшая обработка на нём составит следующую операцию.
Позицией называется фиксированное положение, занимаемое неизменно закреплённой обрабатываемой заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части операции.
Технологическим переходом называется законченная часть операции, выполняемая одним и тем же инструментом при постоянной поверхности, образуемой обработкой, технологических режимах и установке.
Проход─это часть перехода, характеризуемая снятием одного слоя металла.
Структуру технологического процесса представим в виде блок-схемы на рисунке 3.
Получение
заготовки
Токарная операция
Сверлильная
операция
Протягивание
Термическая
обработка
Шлифовальная операция
Контроль
качества
Рисунок 3 ─ Структура технологического процесса
Токарная обработка
заключается в выполнении самых
разнообразных операций: обработка
резцами наружных и внутренних
цилиндрических, конических и фасонных
поверхностей, торцовых плоскостей,
нарезание наружных и внутренних резьб,
отрезки, сверления, зенкерование и
развёртывание отверстий.
Сверлильная операция предназначена для обработки отверстий: сверления и рассверливания, зенкерование и развёртывание, нарезание резьбы.
Фрезерная операция предназначена для обработки плоскостей, наружных и внутренних фасонных поверхностей, прорезке прямых и винтовых канавок, фрезерование резьб, зубьев колёс.
Шлифовальная операция предназначена для окончательной обработки поверхностей, придание поверхности необходимого качества и точности.
5 Выбор оборудования и приспособлений
При выборе типа станка и степени его автоматизации необходимо учитывать следующие факторы:
1) габаритные размеры форму детали;
2) форму обрабатываемых поверхностей, их расположение;
3) технические требования к точности размеров, формы и шероховатости обработанных поверхностей;
4) размер производственной программы, характеризующий тип производства данной детали.
В единичном и мелкосерийном производстве используются универсальные станки, в серийном наряду с универсальными станками широко применяются полуавтоматы и автоматы, в крупносерийном и массовом производстве ─ специальные станки, автоматы, агрегатные станки и автоматические линии.
Для обработки данной детали применяются:
1) Токарно-винторезный станок 16К20
2) Вертикально-сверлильный станок 2Н125
4) Кругло-шлифовальный станок 3Б153
5) Горизонтально-протяжной станок 7Б55
Технические характеристики станков приведены в таблицах 7-11.
Таблица 7─ Токарно-винторезный станок 1Мб1
Величина |
Размер |
Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм |
320 |
Расстояние между центрами, мм |
1000 |
Число ступеней частоты вращения шпинделя |
24 |
Частота вращения шпинделя, об/мин |
12,5 ─ 1600 |
Число ступеней подач суппорта |
24 |
Подача суппорта, мм/об: |
|
продольная |
0,08 ─ 1,9 |
поперечная |
0,04 ─ 0,95 |
Мощность главного электродвигателя, кВт |
4 |
КПД станка |
0,75 |
Наибольшая сила подачи механизма, кгс |
150 |
Таблица
8 ─ Вертикально-сверлильный станок
2Н125
Величина |
Размер |
Наибольший условный диаметр сверления, мм |
25 |
Вертикальное перемещение сверлильной головки, мм |
200 |
Число ступеней частоты вращения шпинделя |
12 |
Частота вращения шпинделя, об/мин |
45 ─ 2000 |
Число ступеней подач |
9 |
Подача шпинделя, мм/об |
0,1 ─ 1,6 |
Крутящий момент на шпинделе, Н |
250 |
Наибольшая допустимая сила подачи, Н |
90 |
Мощность электродвигателя, кВт |
2,2 |
КПД станка |
0,8 |
Таблица 10 ─ Круглошлифовальный станок 3М153
Величина |
Размер |
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки: |
|
диаметр |
140 |
длина |
500 |
Высота центров над столом |
90 |
Наибольшее продольное перемещение стола |
500 |
Скорость автоматического перемещения стола, м/мин |
0,02 -5 |
Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин, при наружном шлифовании |
1800 |
Скорость врезной подачи шлифовальной бабки, мм/мин |
0,05 - 5 |
Мощность электродвигателя привода данного движения, кВт |
7,5 |
Таблица 11 ─ Горизонтально – протяжной станок 7Б55
Величина |
Размер |
Номинальное тяговое усилие, кН |
100 |
Длина рабочего хода ползуна, мм |
1250 |
Диаметр отверстия под планшайбу в опорной плите, мм |
160 |
Размер передней опорной плиты, мм |
450 |
Предел рабочей скорости протягивария, м/мин |
1,5-11,5 |
Мощность главного электродвигателя, кВт |
18,5 |
КПД станка |
0.9 |
Подсчитаем промежуточные значения подачи и частоты вращения шпинделя
На
основании закона их изменения по
геометрической прогрессии знаменатель
Которой
определяется по формулам :
где
Sz
и S1
– максимальное
и минимальное значения подачи;
Z – количество ступеней подачи;
где nz и n1 – максимальное и минимальное значения частоты вращения;
z – количество ступеней частоты вращения
Для токврно-винторезного станка:
=1,14
=1,23
S2
=
S1
s
=
0,08
1,147 = 0,092 ; n2
=
n1
n
=
12,5
1,23 = 15,38
S3 = S1 s2 = 0,08 (1,147)2 = 0,105 ; n3 = n1 n =12,5 (1,23)2 = 18,91;
S4 = S1 s3 = 0,08 (1,147)3 = 0,120; n4 = n1 n = 12,5 (1,23 )3=23,26;
S5 = S1 s4 = 0,08 (1,147)4 = 0,138; n5 = n1 n = 12,5 ( 1,23 )4=28,61;
S6 = S1 s5 = 0,08 (1,147)5 = 0,159; n6 = n1 n = 12,5 (1,23 )5=35,19;
S7 = S1 s6 = 0,08 (1,147)6 = 0,182 ; n7 = n1 n = 12,5 (1,23 )6= 43,29;
S8 = S1 s7 = 0,08 (1,147)7 = 0,209; n8 = n1 n =12,5 (1,23) 7=53,24;
S9 = S1 s8 = 0,08 (1,147)8= 0,239; n9 = n1 n = 12,5 (1,23 )8=65,49;
S10= S1 s9 = 0,08 (1,147)9 = 0,275; n10 = n1 n = 12,5 (1,23) 9=80,55;
S11 = S1 s10 = 0,08 (1,147)10 =0,315; n11= n1 n = 12,5 (1,23 )10=99,07;
S12 = S1 s11 = 0,08 (1,147)11 = 0,362 ; n12 = n1 n = 12,5 (1,23 )11=121,86;
S13 = S1 s12= 0,08 (1,147)12= 0,415; n 13 = n1 n = 12,5(1,23 )12=149,89;
S14= S1 s13 = 0,08 (1,147)13 = 0,476; n14 = n1 n =12,5 (1,23)13 =184,36;
S15 = S1 s14 = 0,08 (1,147)14 = 0,546; n15 = n1 n =12,5 (1,23)14 =226,77;
S16= S1 s15 = 0,08 (1,147)15 = 0,626; n16= n1 n =12,5 (1,23 )15=278,92;
S17= S1 s16 = 0,08 (1,147)16 = 0,718 ; n17 = n1 n = 12,5 (1,23 )16=343,08;
S18= S1 s17 = 0,08 (1,147)17 = 0,824; n18= n1 n = 12,5 (1,23 )17=421,98;
S19= S1 s18 = 0,08 (1,147)18 = 0,945; n19= n1 n = 12,5 (1,23 )18=519,04;
S20= S1 s19 = 0,08 (1,147)19 = 1,083; n20= n1 n = 12,5 (1,23 )19=638,42;
S21 = S1 s20= 0,08 (1,147)20 =1,243; n21= n1 n = 12,5 (1,23 )20= 785,26;
S22= S1 s21 = 0,08 (1,147)21 = 1,425; n2 2= n1 n = 12,5 (1,23 )21= 965,87;
S23= S1 s22 = 0,08 (1,147)22 = 1,635; n23 = n1 n = 12,5 (1,23 )22=1288,;
S24 = S1 s23= 0,08 (1,147)23 =1,9 n24 = n1 n =12,5 (1,23 )23=1600;
Для
вертикально-сверлильный станка
=1,41
=1,41
S2 = S1 s = 0,1 1,41 =0,141; n2 = n1 n =45 1,41 =63,45;
S3 = S1 s2 =0,1 (1,41)2=0,2; n3 = n1 n =45 (1,41)2 =89,46;
S4 = S1 s3 =0,1 (1,41)3 =0,28; n4 = n1 n = 45 (1,41 )3=126,15;
S5 = S1 s4 = 0,1 (1,41)4 =0,4; n5 = n1 n = 45 ( 1,41 )4=177,86;
S6 = S1 s5 = 0,1 (1,41)5 =0,56; n6 = n1 n = 4 5 (1,41 )5=250,79;
S7 = S1 s6 = 0,1(1,41)6 =0,79; n7 = n1 n = 45 (1,41 )6=353,61;
S8 = S1 s7 = 0,1 (1,41)7 =1,11; n8 = n1 n =45 (1,41) 7=498,59;
S9 = S1 s8 = 0,1 (1,41)8=1,6; n9 = n1 n =45 (1,41 )8=703;
n10 = n1 n =45 (1,41) 9=991,25;
n11= n1 n =45 (1,41 )10=1397,67;
n12 = n1 n = 45 (1,41 )11=2000;
Приспособление выбирается из условия жёсткого и надёжного закрепления детали, обеспечения требуемой точности обработки, максимального сокращения вспомогательного времени на установку, закрепления и снятия деталей со станка.
В единичном и мелкосерийном производстве применяются преимущественно универсальные приспособления, являющиеся принадлежностями станков. В серийном и массовом производстве рекомендуется применять специальные приспособления, повышающие точность обработки и штучное время.
Для выше приведенных станков при изготовлении данной детали применяются следующие приспособления
1) Токарные кулачковые патроны;
2) Кондуктор специальный
3) Эксцентриковые тиски с рычагом-усилителем
4) Накладки тисков