Содержание

Введение……………………………………………………………………2

1 Исходные данные по заданию…………………………………………..3

2 Тип производства, количество деталей в партии……………………...5

3 Вид заготовки и припуски на обработку…………………….................7

4 Структура технологического процесса…………………………………9

5 Выбор оборудования и приспособлений……………………………….11

6 Выбор инструмента…………………………………………………… 14

7 Расчёт режимов резания…………………………………………………21

8 Нормирование времени, определение расценки и

себестоимости механической обработки детали………………………………….36

9 Конструирование приспособления……………………………………...43

10 Оформление технической документации……………………………...45

11 Основные сведения о технике безопасности при

работе на металлорежущих станках………………………………………………..46

Литература…………………………………………………………………..50

Приложение А Маршрутная карта технологического

процесса изготовления детали……………………………………………………...

Приложение Б Операционная карта………………………………………

Введение

Различные материалы обрабатывают для получения нужных предметов.

Придание материалу необходимых размеров, формы, свойств достигается многими видами обработки.

Механическая обработка − наиболее распространённый технологический процесс обработки различных по форме деталей с заданными точностью и качеством поверхности. Обработка металлов режущими инструментами на станках в современном машиностроительном производстве занимает одно из главных мест в технологическом процессе изготовления изделий. Работа таких инструментов основана на использовании режущего клина. Клин, состоящий из двух поверхностей, сходящихся в острую кромку, может перемещаться относительно обрабатываемого куска металла-заготовки так, что одна поверхность клина будет давить на заготовку, а кромка разделять заготовку на две неравные части, меньшая из которых будет деформироваться, превращаясь в стружку. Такой процесс называется резанием. Взаимное перемещение режущего клина и заготовки осуществляется в металлорежущем станке, где инструмент или заготовка может устанавливаться в дополнительные устройства-приспособления. Получение новых поверхностей путём деформирования поверхностных слоёв материала с образованием стружки называется обработкой резанием.

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых поверхностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно производить различными способами: механическими − точением, сверлением, фрезерованием, строганием, протягиванием, шлифованием и др.; электрическими − электроискровым, электроимпульсным или анодно-механическим, а также ультразвуковым, электрохимическим, лучевыми и другими способами обработки.

Процесс обработки металлов резанием играет ведущую роль в машиностроении, так как точность форм и размеров и высокая частота поверхностей деталей машин и технологического оборудования обеспечивается в большинстве случаев только этой обработкой.

Этот процесс успешно применяется во всех без исключения отраслях промышленности. В основном обработка производится на металлорежущих станках, реже вручную или с помощью механизированных инструментов.

1 Исходные данные по задани

Наименование работы:

Разработать технологический процесс изготовления детали

Исходные данные по заданию приведены в таблице 1:

Таблица 1−Исходные данные по заданию

Чертеж детали	Производст-венная программа, Тыс. шт. В год	Материал	Вид обработки
Тип 5 Задание 1 Вариант 4	7950	Сталь У12А	Механическая

Данная деталь изготавливается из легированной стали У12А ГОСТ 1435-54 химический состав и механические свойства приведены в таблицах 2-3.

Таблица 2 -Химический состав стали У12А ГОСТ 1435-54

Марка стали	C	Si	Mn	Cr не более	Ni, S не более	P не более	Cu не более
У12А	1,15-1,24	0,15-0,3	0,15-0,30	0,15	0,20	0,030	0,20

Таблица 3 Механические свойства стали СтальУ12А ГОСТ 1435-54

Термо обработка	t нагр, C	Тип карбида	В, МПа	т, МПа	σ,%	Ψ,%	тверд. HB	HRC	% карбидной фазы
Отжиг	20	Fe3C	600-700	330	28	45-55	200		17-18.5
Отжиг	1100	Fe3C	200	80	53	88	100		17-18.5
Закалка с 770-790 Отпуск 140-160	20		1720					57-59	5-7

Инструментальная сталь У12А применяется для изготовления :

Ручных мечиков ,напильников, специальных шаберов ,штанов для холодной штамповки обрезные и вырубные небольших размеров

И бес резких переходов по сечению , холодно-высадочные пуасоны и штемпели мелких размеров , колибры простой формы и пониженных классов точности , пресс-формы для пласмасс в преспособлении.

2 Тип производства, количество деталей в партии

В зависимости от размеров производственной программы, сложности и трудоёмкости изготовляемых деталей (изделий) различают три вида (типа) производства показанных в таблице 4.

Таблица 4─Типы производства

Тип производства	Количество обрабатываемых деталей в год
	крупных более 5 кг	средних от 5 до 20 кг	мелких до 5 кг
Единичное	До 5	До 10	До 100
Серийное	Свыше 5 до 1000	Свыше 10 до 5000	Свыше100 до 50000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

Определим массу детали по формуле (1)

m=ρV, (1)

где m ─ масса детали, кг;

р ─ плотность стали, кг/м³ ;

V─объём детали, м³ ;

Для стали принимаем ρ=7,81 10³ кг/ м³

По таблице 4 определяем тип производства. Так как масса детали меньше 5 кг и производственная программа 7950 деталей, то тип производства ─ серийное.

Серийное производство ─ изделия изготавливаются и обрабатываются партиями (сериями), состоящими из однотипных деталей одинакового размера, запускаемых в производство одновременно. В зависимости от количества изделий в партии и их трудоёмкости изготовления серийное производство подразделяют на

мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное, определяемое ориентировочно по таблице 5.

Таблица 5 ─ Виды производства

Вид производства	Количество изделий в партии
	крупных	средних	мелких
Мелкосерийное	2 ─ 5	6 ─ 25	10 ─ 50
Среднесерийное	6 ─ 25	25 ─ 150	51 ─ 300
Крупносерийное	Свыше 25	Свыше 150	Свыше 300

Количество деталей в партии можно определить по формуле (2):

, (2)

где N - годовая программа выпуска деталей, шт. N=7950 штук

t - число дней, на которые необходимо иметь запас годовых деталей.

t=260 дней

Ф - число рабочих дней в году. Ф=260 дней

Принимаем n=62 штук

По таблице 5 определили, что вид производства ─ среднесерийное.