Пожарная безопасность технологических процессов / Artemiev -Pozharnaya bezopasnost tekhnologicheskikh processov. Chast-2 2008
.pdfГЛАВА 5
ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОЦЕССОВ ОКРАСКИ
Окрасочные работы – это нанесение окрасочных составов на поверхности изделий с целью увеличения срока их службы и придания им соответствующего внешнего вида. Для покрытий применяются окрасочные составы трех разновидностей:
−лакокрасочные материалы (далее – ЛКМ), содержащие летучие компоненты (органические растворители, вода);
−составы, не содержащие летучих компонентов, изготовляемые на основе жидких мономеров, полимеров и наносимые в состоянии расплава;
−порошковые составы (далее – ПС).
Нанесение окрасочных составов на поверхности изделий осуществляется кистями, вальцами, воздушным распылением (пульверизацией), распылением в электрическом поле высокого напряжения, струйным обливанием с последующей выдержкой в парах растворителя, окунанием, распылением порошковых полимеров с последующей термообработкой изделий.
5.1 Пожарная безопасность процессов окраски
Для процессов окраски ЛКМ свойственны следующие стадии:
−приготовление рабочих составов ЛКМ;
−подготовка поверхности изделий под окраску (удаление ржавчины, окалины, старых покрытий, обезжиривание и нанесение преобразователей ржавчины);
−нанесение ЛКМ;
−сушка лакокрасочных покрытий;
−обработка поверхности лакокрасочных покрытий (шлифование, полирование).
На стадии приготовления рабочих составов ЛКМ доводят до рабочей вязкости и фильтруют. Эти работы могут проводиться вручную, либо механизированным способом в отдельных помещениях, называемых краскоприготовительными отделениями. На некоторых предприятиях в краскоприготовительном отделении имеется участок, оборудованный краскотерками или другим оборудованием для приготовления нестандартных шпатлевок, замазок и некоторых лакокрасочных материалов, а также смесителями для густых паст.
Смеситель для приготовления густых паст, шпатлевок и замазок (рисунок 5.1) представляет собой емкость с горизонтально вращающимися Z-образными лопастями 2, снабжен рубашкой 3 для подогрева паром или водой. Нагрев необходим при размешивании очень густых паст. Смеситель смонтирован на специальных поворотных приспособлениях 1 с червячной переда-
чей. При вращении передачи смеситель наклоняется и паста выгружается. Изготовляют такие же смесители, но с разгрузкой через отверстие в дне корпуса.
Рисунок 5.1 – Горизонтальный смеситель для густых паст
Для приготовления некоторых ЛКМ применяется оборудование для их растирания. На рисунке 5.2, (а) изображена трехвалковая краскотерочная машина. Она предназначена для перетирания густых лакокрасочных паст и шпатлевок. Машина имеет три горизонтально расположенных валка. Каждый крайний валок движется в направлении, противоположном движению среднего валка. Подшипники среднего валка 2 (рисунок 5.2, б) закреплены на станке неподвижно, а подшипники переднего 1 и заднего 3 валков можно перемещать по направляющим станины. Для перемещения валков 1 и 3 с целью изменить зазоры между ними служат различные устройства. Пасту загружают в бункер 8 с боковыми щеками, препятствующими сползанию пасты с валков. Из бункера паста 9 поступает в щелевой зазор 2, образованный двумя вращающимися в противоположные стороны валками 1 и 3, которые захватывают пасту и продавливают ее через зазор. Валок, имеющий большее число оборотов, снимает пасту с поверхности валка, вращающегося с меньшей скоростью, и переносит ее в зазор 4, образованный последующими валками 3 и 5. С последнего валка 5 паста снимается специальным ножом 7 и по лотку стекает в бак 6.
Рисунок 5.2 – Внешний вид (а) и схема работы (б) краскотерочной машины.
102
Подачу ЛКМ к рабочим местам осуществляют в таре специальной конструкции или централизованным способом, схема устройства которого показана на рисунке 5.3.
Рисунок 5.3 – Схема централизованного приготовления и подачи лакокрасочных материалов:
1 – бак-смеситель для перемешивания; 2 – бак-раздатчик; 3 – бак; 4 – мерник; 5 – кран; 6 - рециркуляционный насос; 7 – шестеренный насос; 8 – баллоны с инертным газом
Воздушное распыление ЛКМ осуществляют краскораспылительными устройствами (рисунок 5.4), которые работают следующим образом. Очищенный в маслоотделителе 3 от воды и масла сжатый воздух под давлением 0,4 − 0,7 МПа по шлангу 2 поступает в краскораспылитель 1 и одновременно по шлангу 6 через редуктор давления в красконагнетательный бак 4. Под давлением сжатого воздуха ЛКМ по шлангу 5 поступает к краскораспылителю. В некоторых случаях (при значительном расходе ЛКМ) краскораспылитель подсоединяют непосредственно к трубе центральной системы подачи ЛКМ через редуктор понижения давления. В этом случае необходимость в красконагнетательном баке 4 отпадает. Если расход ЛКМ небольшой, то он подается самотеком из стакана, расположенного на корпусе краскораспылителя. К недостаткам метода пневматического распыления относят образование окрасочной пыли; необходимость интенсивного отсасывания загрязненного воздуха; большие потери ЛКМ (30 − 60%); повышенный расход растворителей для доведения ЛКМ до рабочей вязкости.
103
Рисунок 5.4 – Краскораспылительная установка.
Нанесение лакокрасочных покрытий проводят в окрасочных камерах, которые по конструкции бывают тупикового (рисунок 5.5) и проходного (рисунок 5.6) типов. На промышленных предприятиях наибольшее распространение получили окрасочные камеры проходного типа.
Рисунок 5.5 – Распылительная камера тупикового типа:
1 – поворотный стол; 2 – корпус камеры; 3 – светильник; 4 – электромотор; 5 – вентилятор; 6 – воздухосборник; 7 – водоотделитель; 8 – гидрофильтр камеры; 9 – форсунки; 10 – краскоуловительная решетка; 11 – насос; 12 – ванна;13 – электродвигатель.
104
Рисунок 5.6 – Распылительная камера проходного типа:
1 – проем; 2 – окрашиваемое изделие; 3 – электросветильник; 4 – подвеска конвейера; 5 – вентилятор; 6 - трубопровод; 7 – сепаратор; 8 – форсунка; 9 – наклонный щиток; 10 – ванна; 11 – решетка.
Одной из разновидностей камеры проходного типа является камера с экранным гидрофильтром (рисунок 5.7).
Рисунок 5.7 – Распылительная камера с экранным гидрофильтром.
Изделия, подаются в камеру на подвесном конвейере непрерывного действия, монорельс которого 1 крепится к перекрытию камеры. В торцовых стенах 7 камеры имеются проемы для прохода изделий и двери для входа рабоче-
105
го. Корпус камеры опирается на ванну 5, наполненную водой. Ванна перекрыта решетчатым настилом 6. К задней стенке корпуса примыкает гидрофильтр 4. Со стороны камеры на гидроофильтр навешен экран 3, омываемый водой. Он предназначен для первичной очистки отсасываемого воздуха от окрасочной пыли. Дальнейшая очистка происходит в шахте гидрофильтра. Из гидрофильтра воздух отсасывается двумя центробежными вентиляторами 2. В верхней части камеры находится короб 9 системы приточной вентиляции. Перед поступлением воздуха в камеру он очищается от пыли и подается в камеру через сетчатые фильтры 8, расположенные по всему потолку камеры, где дополнительно очищается. Камера оснащена красконагнетательным баком с мешалкой, настенным масло-, водоотделителем и краскораспылителем со шлангом.
Способ окраски окунанием (рисунок 5.8) находит применение при конвейерной технологии, когда окрашенные изделия сразу подаются на сушку. Изделия окунают в ванну с помощью подъемных устройств.
Рисунок 5.8 – Схема установок для окраски окунанием:
а – с ручным погружением изделий; б – с конвейерным погружением изделий; 1 – ванна; 2 – насос; 3 – карман; 4 – сточный лоток; 5 – изделие; 6 – конвейер.
Способ окраски струйным обливанием и обливанием с последующей выдержкой в парах растворителя (рисунок 5.9) заключается в том, что изделие обильно обливают краской и направляют в камеру или туннель, в которых находятся пары растворителя.
Рисунок 5.9 – Схема установки для окраски изделий струйным обливом:
1 – воздушные завесы; 2 – входной и выходной тамбуры; 3 – контур с соплами; 4 – камера облива; 5 – изделие; 6 – конвейер; 7 – паровой туннель; 8 – рециркуляционная вентиляция; 9 – насос; 10 – красочный бак.
106
Здесь лишняя краска с изделия стекает, а оставшаяся равномерно покрывает его поверхность. Этот способ окраски имеет ряд преимуществ по сравнению с другими: сокращаются расходы ЛКМ; имеется возможность применять конвейеры; создаются благоприятные условия для автоматизации процесса, в том числе и для автоматизации систем противопожарной защиты; резко уменьшается количество краски в системе (по сравнению с окраской окунанием), что способствует уменьшению масштабов возможного пожара.
Суть способа окраска в электрическом поле высокого напряжения состоит в том, что при введении струи распыленной краски в электрическое поле высокого напряжения частицы ее электризуются и притягиваются к положительному электроду (или заряженной детали) и осаждаются на окрашиваемой поверхности равномерным слоем, с минимальными потерями. Принципиальная электрическая схема установки для окраски в электрическом поле приведена на рисунке 5.10.
Рисунок 5.10 – Принципиальная электрическая схема установки для окраски в электрическом поле:
ОД – окрашиваемая деталь; Р – распылитель; АР – автоматический разрядник; Rогр – ограничительное сопротивление; V – вольтметр; R – реостаты; МА – миллиамперметр; ВУ – выпрямительное устройство; ТР – высоковольтный трансформатор; ИП – искровой предохранитель; АТр – вариатор.
В качестве выпрямителей, предназначенных для получения постоянного тока высокого напряжения (130 кВ), могут применяться полупроводниковые селеновые или ламповые выпрямители. Положительный полюс от выпрямителя подается на землю и на окрашиваемые изделия, отрицательный − на распылители. Управляется установка дистанционно, с пульта управления. При электроокраске ЛКМ могут распыляться с помощью пневматических, электромеханических или электростатических распылителей.
107
Технологический процесс окраски изделия порошковым материалом состоит из следующих стадий:
−подготовка поверхности к окраске (обезжиривание, удаление загрязнений и окислов);
−нанесение слоя ПС на окрашиваемую поверхность;
−формирование пленки покрытия (оплавление, отверждение, охлаждение, оплавление).
Существуют различные способы получения покрытия на основе ПС. Однако наиболее распространенным является способ нанесения порошковых материалов в электрическом поле высокого напряжения. Способ нанесения порошковых материалов в электрическом поле высокого напряжения основан на использовании силового взаимодействия электрических полей с заряженными частицами порошка. Заряженные частицы порошка перемещаются к противоположно заряженному изделию и осаждаются на его поверхности. Из-за низкой электропроводности порошковых материалов, заряженные частицы длительно сохраняют заряд, поэтому нет необходимости в предварительном нагреве изделия. Различают три разновидности нанесения порошка в электрическом поле: с помощью пневмораспылителя или вращающейся чаши, в ионизированном псевдоожиженном слое,
воблаке заряженных частиц. На рисунке 5.11 показана схема установки для нанесения порошка с помощью пневмораспылителя. Частицы порошка подаются на распылитель 3, к которому подведен постоянный ток высокого напряжения 4. Выходя из распылителя 3 частицы порошка заряжаются и под влиянием электрического поля направляются к противоположно заряженному изделию 2 и оседают на нем. Не осевшие частицы порошка улавливаются в рекуперационной системе 1 и возвращаются в питающее устройство установки 5 для дальнейшего использования. Напыленный на изделие в камере напыления 6, порошок сохраняет свой заряд в течение нескольких дней.
Рисунок 5.11 – Схема установки для нанесения порошковых материалов в электрическом поле.
Горючую среду при проведении процессов окраски образуют применяемые ЛКМ, в составе которых находится до 80% легковоспламеняющихся растворителей (показатели пожаровзрывоопасности приведены в таблице 4.1), образующиеся при испарении растворителей пары, отложения ЛКМ и нанесенные на поверхность окрашенных изделий ЛКМ. Горючая среда может образоваться
108
воборудовании, воздуховодах систем вентиляции, емкостях с ЛКМ, а также в производственных помещениях. Образованию горючей среды способствует образование окрасочного тумана и нарушение работы вентиляционных систем.
ПС (показатели пожаровзрывоопасности приведены в таблице 4.2) также
всмеси с воздухом могут образовывать взрывоопасные смеси.
Источниками зажигания при окраске изделий и материалов могут являться:
−теплота самовозгорания отложений лаков и красок (в окрасочных камерах, воздуховодах систем вытяжной вентиляции, вентиляторах), промасленных обтирочных материалов, а также отходов нитрокрасок при их хранении;
−теплота химических реакций при использовании лаков с отвердителями, пластификаторами и т.п.;
−искровые разряды статического электричества при распылении и перемещении по трубам ЛКМ, а также при работе транспортеров;
−теплота трения подшипников вентиляторов, двигателей и других вращающихся механизмов при нарушении режима смазки, перекосе валов, загрязнении поверхности слоем отходов ЛКМ, чрезмерной затяжке;
−искры удара и трения при повреждении вентиляторов, работе стальным инструментом и т.д.;
−тепловые проявления неисправного электрооборудования, ударов молнии и ее вторичных проявлений, а также газосварочных работ.
Специфическими источниками зажигания при окраске в электрическом поле высокого напряжения могут быть искры в результате разряда, которые возникают в случае внезапного значительного повышения напряжения в сети или при нарушении установленного расстояния между распылителем и окрашиваемым изделием в момент его раскачивания. Кроме того, искры могут образовываться в местах присоединения электропроводов к трансформатору, заземляющему устройству, на пульте управления, а также в других местах, где возможно нарушение изоляции, пробои или замыкание на корпусе при нарушении изоляции, пробое, замыкании на корпус и т.д.
Распространение пожара при окраске изделий происходит по поверхности окрашенных изделий, отложениям ЛКМ на внутренних поверхностях окрасочных камер, воздуховодов, оборудования и конструкций, по воздуховодам систем вентиляции, поверхности разлившихся ЛКМ, транспортерам для перемещения изделий, через дверные, оконные и технологические проемы.
109
Таблица 4.1
Показатели пожаровзрывоопасности растворителей
|
|
|
|
Температура, °С |
Нижний концентрационный |
Температурные преде- |
||||
Растворитель |
Плот- |
|
|
|
|
предел распространения пла- |
лы распространения |
|||
|
|
ность, |
|
|
|
|
мени |
|
пламени (воспламене- |
|
|
|
г/см3 |
кипения |
|
вспышки |
самовоспла- |
объемный, % |
мг/л |
нижний |
верхний |
|
|
|
|
|
|
менения |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 |
2 |
3 |
|
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Толуол (С6Н5СН3) |
0,872 |
110,6 |
|
4–7 |
547 |
1,3 |
48,2 |
0 |
30 |
|
Уайт-спирит |
|
0,76–0,82 |
140 |
|
35 |
270 |
1,4 |
– |
35 |
68 |
Циклогексанон (С6Н10О) |
0,948 |
155–156 |
|
40 |
452 |
1,1 |
44 |
31 |
57 |
|
Этилацетат СН3СООС2Н5 |
0,901 |
77,2 |
|
-4 |
400 |
2,3 |
12,7 |
-5 |
5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Этанол (С2Н5ОН) |
0,806 |
78,4 |
|
11 |
432 |
2,6 |
49 |
9 |
32 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Этилцеллозольв |
0,935 |
135,1 |
|
40–49 |
245 |
1,8 |
66 |
19 |
39 |
|
(С2Н5ОСН2СН2ОН) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
646 (10% бутилацетона, 7% аце- |
0,83 |
– |
|
-7 |
403 |
1,87 |
60,2 |
-9 |
16 |
|
тона, 50% толуола, 15% бутано- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ла, 8% этилцеллозольва) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
647 (41,3% |
толуола, 29,8% |
0,87 |
– |
|
5 |
424 |
1,61 |
52,6 |
4 |
33 |
бутилацетата, 21,2% этилацетата, |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
7,7% бутанола) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
648 (50% бутилацетата, 20% то- |
0,851 |
|
|
13 |
388 |
1,65 |
57,5 |
10 |
40 |
|
луола, 20% бутанола и 10% эта- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
нола) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
10