10. Архитектура асу тп ппд, локальный уровень, цеховой уровень. Автоматизация кустовых насосных станций.

КНС предназначены для закачки Ж в нагнетательный скважины с целью повышения ППД и увелеличение нефтеодачи. Технологическая схема КНС. В состав технологического оборудования КНС: входят насосы типа ЦНС 180-1900 и высоковольтные (6кВТ) синхронными (СТД -1600) и асинхронными (АТД - 1600) двигателями. Осн параметры НА: (давление на приеме до 3МПа/ на выкиде до 3МПа; производительность до 180 м³/ч; мощность двигателя до 1600кВт; t-ра подшипников до 70 ⁰С)

Архитектура АСУ ТП ППД :

АСУ ТП ППД построена по многоуровневому иерархическому принципу:

1. Первый уровень (подсистема объектного уровня) (ТСА/датчики)

2. Второй уровень (пром.контроллеров)

3. АРМ дипетчера (SCADA)

4. Третий уровень (подсистема цехового уровня) уровень цеха представляет собой совокупность АРМ, концентратора (ввода-вывода) сервера БД обьединеных локальной выч. Сетью.

АСУ ТП ППД

1. Сбор информации о параметрах и состоянии оборудования (опрос датчиков)

2. Подготовка и вывод информации на пульт оператора и средства звуковой сигнализации

3. Подготовка и передача информации за заданный интервал времени

4. Прием и занесение в БД информации с ДП

5. Стабилизация параметров (поддержание P на входе (приеме) НА)

6. Программно – логическое управление НА (программа запуска и останова, защитное отключение при аварийной ситуации) Предусматривается 2 режима управления НА: местное и дистанционное. При отключении НА по причине аварии формируется запрет на дистанционное включение, кот снимается после устранения аварийной ситуации только местно.

7. Время реакции ПАЗ на отключение НА по t-ре подшипников и по P масла не должна превышать 5сек по ост параметрам 10сек.

Автоматизация насосного агрегата. предусматривает: Объем контроля и управления КНС

I) На насосных агрегатах: 1) дистанционное и местное управление насосными агрегатами; 2) аварийный останов насосных агрегатов; 3) измерение Р масла в маслолинии; 4) контроль уровня масла в маслобаке; 5) контроль вибрации подшипников насоса и э/д; 6) измерение Р на приеме и выкиде насоса; 7) контроль утечек через сальниковые уплотнения; 8) измерение тока э/д каждого насос-го агрегата; 9) измерение расхода воды по каждому насосному агрегату; 10) сигнализация предельных отклонений Р на приеме и выкиде; 11) технолог. защита при превышении t подшипников э/д и насоса, падение Р в маслосистеме, аварийное отклонение Р на выкиде, недопустимые утечки через сальниковые уплотнения, повышение вибрации подшипников насоса и э/д, повышение загазованности внутри насосной станции и пожаре; 12) электрозащиты электропривода насосных агрегатов от перегруза, к.з., недопустимых снижений напряжения в сети; 13) управление задвижками с электроприводами, сигнализация конечных положений задвижек; 14) управление маслонасосом и телесигнализация состояния маслонасоса; 15) сигнализация срабатывания защит с расшифровкой причин.

II) На дренажной емкости: 1) контроль уровня жидкости; 2) автоматическое управление откачкой жидкости по уровню в емкости; 3) при аварийном уровне в емкости; 4) сигнализация состояния погружного насоса.

III) На водораспределительном блоке: 1)измерение расхода воды в нагнетательной линии; 2)измерение вход-го Р в водораспределительном блоке, сигнализация предельных отклонений; 3) контроль загазованности в технологических помещениях