29. Планирование ремонта оборудования.

Планирование в системе ППР заключается:

1) в определении объема и трудоемкости работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования;

2) в определении простоев оборудования в связи с ремонтом и техническим обслуживанием;

3) в определении численности рабочих, необходимой для выполнения запланированного объема работ;

4) в определении потребности в материалах и запасных частях.

Планирование начинается с составления годового плана ремонта с указанием календарного срока их выполнения.

Сроки выполнения ремонтных работ, их трудоемкость и сроки простоя оборудования в ремонте определяется по нормативам ППР.

Для равномерной загрузки ремонтного персонала в течение года график ремонта может корректироваться, таким образом, чтобы объем ремонтных работ был примерно одинаковым по месяцам.

На основании годового плана ремонта оборудования составляются месячные планы.

Численность ремонтного персонала определяется в зависимости от трудоемкости ремонтных работ.

Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле:

,

где: - общая трудоемкость ремонтных работ механической части оборудования, н/час.;

, , , - категория ремонтной сложности i – го оборудования, подвергающегося соответственно КР, СР, ТР и осмотру;

, ,,- трудоемкость единицы ремонтной сложности оборудования при проведении КР, СР, ТР и осмотру, н/час.;

, ,,- количество единиц оборудования подвергающегося соответственно КР, СР, ТР и осмотру.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарей) определяется по формуле:

,

где: - численность слесарей ремонтников, чел.;

- общая трудоемкость слесарных работ, н/час.;

- годовой, эффективный фонд времени одного рабочего, час.;

- коэффициент выполнения норм.

Для определения численности рабочих, занятых техническим обслуживанием, необходимо определить трудоемкость определенного вида работ (слесарных, смазочных, электрослесарных, станочных).

Суммарная (общая) трудоемкость работ по i – му виду технического обслуживания () определяется по такой формуле:

где: - ремонтная сложность i – го оборудования, рем. ед.;

- количество часов работы i – го оборудования, час.;

- трудоемкость выполнения j – го вида технического обслуживания, на 1R за 1000 часов работы оборудования;

т – количество единиц оборудования, подвергающееся j виду технического обслуживания.

Численность рабочих, занятых j – м видом технического обслуживания, определяется по такой же формуле, как и для ремонтных рабочих.

Потребность в материалах для всех видов ремонтов определяется исходя из ремонтной сложности оборудования и из норм расхода материалов на 1R для капитального, среднего и текущего ремонтов.

Потребность в материалах для технического обслуживания определяется исходя их ремонтной сложности оборудования и установленных норм расхода на 1R за 1000 час. оперативного времени работы этого оборудования.

Потребность в запасных частях для КР, СР, ТР определяется исходя из ремонтной сложности оборудования и норм расхода 1R.

30. Организация ремонтных работ и пути повышения их эффективности.

В процессе работы оборудование изнашивается, поэтому снижаются его точность, мощность и производительность. Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии требуется его систематическое техническое обслуживание и своевременный ремонт. Эти функции выполняет ремонтное хозяйство предприятия, задачами которого являются:

1) обеспечение нормальной постоянной работоспособности оборудования;

2) сокращение времени и затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования.

В состав ремонтного хозяйства входят:

1) отдел главного механика (ОГМ);

2) ремонтно-механический цех (РМЦ);

3) цеховые ремонтные базы (ЦРБ);

4) склады оборудования и запасных частей.

В составе ОГМ создаются такие подразделения: бюро планирования и анализа, конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

ОГМ ведет учет оборудования, планирует и контролирует выполнение ремонтных работ, осуществляет контроль за правильной эксплуатацией оборудования, организует смазочное хозяйство, руководит складскими запасами деталей, осуществляет техническую подготовку ППР, планирует работу РМЦ, следит за эксплуатацией подъемно-транспортных механизмов.

РМЦ выполняет работу по ремонту и модернизации оборудования, изготавливает и восстанавливает сменные детали для оборудования.

ЦРБ создаются в крупных цехах предприятий при использовании децентрализованной и смешанной системы организации ремонта. Они выполняют те же функции, что и РМЦ. ЦРБ подчиняются механику цеха.

Склады оборудования и запасных частей осуществляют учет и хранение всех материальных ценностей, необходимых для проведения ремонта, модернизации и замены оборудования и подъемно-транспортных средств.

Существуют два подхода к организации технического обслуживания и ремонту оборудования:

1. реактивный (аварийный);

2. проактивный (профилактический).

Первый подход (реактивный) заключает в том, что все виды обслуживания и ремонта осуществляются по мере возникновения проблемы.

Второй подход (профилактический) заключается в том, что все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту осуществляются по заранее разработанному графику.

Руководители должны сбалансировать эти два подхода таким образом, чтобы свести к минимуму сумму затрат на ремонт и техническое обслуживание и потери от простоя оборудования.

Основные направления по совершенствованию организации ремонта:

1) Внедрение узловых и последовательно-узловых методов ремонта – для однотипных станков одной модели создается запас отремонтированных узлов.

2) Внедрение централизованного ремонта – предприятие осуществляет специализированный ремонт оборудования.

3) Снижение трудоемкости рем. Работ – за счет автоматизации и механизации работ.

4) Внедрение индустриальных методов ремонта – для этого на предприятии нужно:

1. Централизовать в ОГМ техническое руководство ремонтом.

2. Сгруппировать оборудование по признакам общности технологического ремонта.

3. Приобрести или разработать типовые технологические процессы ремонта.

4. Приобрести или изготовить технологическую и контрольно-проверочную оснастку.

5. Приобрести или изготовить технологические инструкции по выполнению унифицированных операций.

6. Ввести обязательный порядок документации, оформления приемки процесса ремонта контролерами ОТК.

7. Разработать систему проверки и ремонту всей оснастки.

8. Обучить рем. персонал по выполнению ремонтов по типовым технологическим процессам.

9. Создать учебник по изготовлению, ремонту и аттестации оснастки.

10. Осуществлять постоянный контроль со стороны ОГМ за соблюдением тех. дисциплины при ремонте оборудования.