1.1.4. Определение числа периода распределительного конвейера

Так как в рассматриваемом случае число рабочих равно числу рабочих мест, то период конвейера П_к = 1, и через каждого рабочего проходят все детали партии.

1.1.5. Определение скорости движения конвейера

Скорость движения конвейера определяется по формуле:

м/мин

1.1.6. Расчет заделов на линии

Задел - количество деталей, находящихся в обработке на поточной линии (количество изделий в незавершенном производстве). Цикловые заделы - это внутрицеховые, в частности, технологические, транспортные, оборотные и страховые.

На поточной линии имеются заделы следующих видов:

- Технологический задел − изделия, находящиеся в каждый данный момент непосредственно в изготовлении на всех рабочих местах поточной линии. Величина технологического задела определяется по формуле:

,

где T_ц – длительность цикла обработки партии деталей, смен;

– принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смен.

Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется по формуле:

,

где n_н – оптимальный размер партии деталей, шт.;

t_i – норма штучного времени обработки детали на

соответствующей операции, мин;

С_прi – принятое число станков, шт.;

т – число операций по обработке деталей;

t_{м. о.} – время межоперационного пролеживания деталей, мин;

К_пар – коэффициент параллельности (0,6).

Рассчитаем технологический задел:

(шт)

Транспортный задел Z_mp при транспортировке изделий по одной штуке равен:

(шт)

Средний резервный задел по одной операции можно подсчитать по формуле:

(шт)

(шт)

Средний резервный задел по линии при числе операций, равном i, рассчитывается по формуле:

(шт)

Для однопредметных непрерывно-поточных линий с высокой степенью синхронности оборотный задел не характерен и расчету не подлежит.

Z_об=0.

Суммарный внутрилинейный задел − складывается из технологического, транспортного, резервного и оборотного заделов.

Z=Z_т+Z_тр+Z_рез+Z_об=4+5+30+0=39(шт).

1.2.Расчет прерывно-поточной линии по сборке изделия Задание на проектирование прерывно-поточной линии

На линии изготавливается кронштейн. Материалом для изготовления кронштейна является СТ. А12-ТВ.

Режим работы – односменный. Продолжительность смены — 8 часов. Потери времени на плановые ремонты рабочих мест – 2-6 %, оборудования – 8-10 %. Коэффициент выполнения норм – 1,1. Исходными данными для расчета являются: месячная программа в штуках и нормы времени на технологический процесс изготовления кронштейна.

Определить укрупненный такт (ритм), рассчитать количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии, построить стандарт-план работы линии, определить размер и динамику движения межоперационных оборотных заделов, построить эпюру межоперационных заделов.

№ варианта	6
Месячная программа	2800

Таблица 5. Месячная программа

№ операции	Норма времени
1	6,8
2	9,2
3	8,2
4	5,0
5	7,0
6	4,0
7	6,4
8	7,6

Таблица 6. Норма времени на технологический процесс изготовления кронштейна, мин

Требуется:

а) определить укрупненный такт (ритм);

б) рассчитать количество рабочих мест по операциям и всей поточной линии;

в) построить стандарт-план работы линии;

г) определить размер и динамику движения межоперационных оборотных заделов;

д) построить эпюру межоперационных заделов.