5) Определим ожидаемый припуск на чистовом этапе обработки пера лопатки со стороны спинки.

Рассмотрим размерную цепь:

zс2i – а14 + а11  а10 – а8 = 0,

zc2i = a14 – a11  a10 + a8,

тогда

zc2imax = a14max - a11min + a10max + a8max,

zc2imax = 39 – 37,45 + 0,25 + 0,4 = 2,2 мм,

zc2imin = a14min - a11max - a10max + a8min,

zc2imin = 38,5 – 37,5 – 0,25 + 0 = 0,75 мм.

zc2i = zc2imax – zc2imin = 1,45 мм.

Так как m = 3; d = 1;  = 0,3;

n = 1; c = 1;  = 0.3; c = 1; p = 0.027%, имеем:

К = 0,85 (си. приложение 2), тогда,

Верzc2i = 1,2325 мм.

6. Определим ожидаемый припуск на чистовом этапе обработки пера лопатки со стороны корыта.

Рассмотрим размерную цепь:

zк2i – a9  a10 – a11 + a12 – a15 = 0,

zк2i = a9  a10 + a11 – a12 + a15,

тогда,

zк2imax = a9max +a10max + a11max – a12min – a15min,

zк2imax = 0,4 + 0,25 + 37,5 –74,975 + 39 = 2,175 мм,

zк2imin = a9min – a10max + a11min – a12max – a15max

zк2imin = 0 – 0,25 + 37,45 – 75,025 + 38,5 = 0,675 мм.

zк2i = zк2imax – zк2imin = 1,5 мм.

Так как, m = 4 (2); d = 1;  = 0.3;

n = 1; c = 1;  = 0,3; c = 1 и р = 0,027%, имеем:

К = 0,87 (см. приложение 2), тогда,

Верzк2i = 1,305 мм.

В приведенном расчете показаны значения параметров в направлении принятого сечения i-i. Если рассматривать величины параметров в другом направлении, то их значения изменятся. В связи с этим величины припусков по нормали к обрабатываемой поверхности заготовки могут быть скорректированы в зависимости от угла наклона профиля пера заготовки к рассматриваемому сечению. Так если принять, в соответствии с чертежом, угол наклона профиля пера лопатки к образующей базовой технологической поверхности равной 45 для данного сечения, то возможные значения припусков по перу лопатки составят в 1,41 раза меньше приведенных выше.

Расчетные значения точности профиля пера заготовки и величин удаляемых припусков в первой части технологического процесса представлены в таблице 3.3.2.

Таблица 3.3.2.

Анализируемый параметр	Возможные значения параметров на операциях 1 части технологического процесса в мм.							Примечание
	Max	Min		i		Верi
Сi*	3,10	0,75		2,35		1,9055		Операции № 5–195
Ki*	12,1	9,85		2,25		1,755
Zc1i	4,85	0,25		4,6		4,14
Zк1i	7,5	2,5		5,0		4,65
	Возможные значения припусков на операциях 2 части технологического процесса в мм.							Операции №200-270
Zc2i	2,2		0,75		1,45		1,2325
Zк2i	2,175		0,675		1,5		1,305

Эти значения показывают, что расчетная точность заготовки после выполнения 1 части технологического процесса остается невысокой. Поля рассеивания точек профиля спинки и корыта лопатки находятся в пределах 2 мм.

Удаляемые припуски в процессе выполнения черновой обработки колеблются в партии обрабатываемых заготовок в пределах более 4,5 мм. Максимальные величины удаляемых припусков при обработке составляют значительные величины. Необходимо отметить также, что на фактические величины удаляемых припусков будут оказывать влияние технологические особенности изготовления исходной заготовки. Штамповочные уклоны, возможные смещений штампов по линии разъема и другие особенности изготовления заготовок значительно увеличивают фактические припуски в первой части технологического процесса. В отдельных случаях эти припуски достигают 20 и более мм. Удаление таких слоев металла при механической обработке связано с необходимостью выполнения нескольких проходов.

В связи с вышеизложенным можно отметить, что применяемая исходная заготовка является источником высокой трудоемкости процесса изготовления данных лопаток. Создавая исходную заготовку с формой приближенной к форме готовой детали и повышая точность ее параметров можно сократить, или вообще исключить 1 часть технологического процесса. Эта задача решается на основании экономической целесообразности и возможностей существующего производства.

ВО ВТОРОЙ ЧАСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА (операции №200-305) обеспечивается формирование качественных основных показателей лопатки. На этом этапе выполняются геометрические параметры пера и его положение относительно замка лопатки. Это формирование происходит на операциях №265-270, а также при шлифовании профиля пера лопатки ленточным шлифованием.

Произведем анализ точности расположения пера лопатки относительно замка, а также определим величины удаляемых припусков во второй части технологического процесса.

В соответствии с комплексной схемой, рисунок 3.20,общие уравнения размерных цепей, определяющих возможные толщины пера лопатки в сечениях близких к замку (Пн) и к вершине (Пк) лопатки имеют вид:

Пк + а15 – а12 + а14 = 0,

Пн + а15 - а13 + а14 = 0.

Эти уравнения позволяют учитывать особенности установки заготовок лопаток в технологических системах при выполнении чистовой обработки пера на операциях №265 – 270.

Рассмотрим уравнения замыкающих звеньев представленных размерных цепей и определим поля рассеивания () возможных положений оси пера относительно оси замка лопатки.

Для Пк, имеем уравнение:

Пк = а12 – а15 – а14, тогда

Пк = а12 + а15 + а14,

т.е. Пк = 0,05 + 0,3 + 0,3 = 0,65 мм.

Для Пн, имеем уравнение:

Пн = а13 - а15 - а14, тогда

Пн = а13 + а15 + а14,

т.е. Пн = 0,1 + 0,3 + 0,3 = 0,7 мм, так как,

см = 0,5, тогда,

Пк.см = 0,325 мм, а Пн.см = 0,35 мм.

Величины припусков удаляемых на операциях №265-270 и №305 соответственно определим из уравнений размерных цепей:

для операции №265:

zc2i – a14 + a11  a10 – a8 = 0;

zc2i = a14 – a11  a10 + a8,

zc2imax = 35,5 – 37,45 + 0.25 + 3,3 = 1,5 мм,

zc2imin = 35,2 – 37,5 – 0,25 + 2,9 = 0,35 мм,

z2ci = z2cimax – z2cimin = 1,15 мм.

для операции №270:

zк2i – a9  a10 – a11 + a12 – a15 = 0;

z2i = a9  a10 + a11 – a12 +a15,

zк2imax = 10,4 + 0,25 + 37,5 – 74,975 + 28,5 = 1,675 мм,

zк2imin = 10 – 0,25 + 37,45 – 75,025 + 28,2 = 0,375 мм,

zк2i = z2imax – z2imin = 1,3 мм.

для операции №305:

а14 + zс2i – а16 =0; а15 – а17 + zк2i =0, тогда,

zс2i = а16 – а14 и zк2i = а17 – а15. Припуск со стороны спинки лопатки равен: zc2imax = a16max – a14min = 0,6 мм;

zc2imin = a16min – a14max = -0,2 мм.

Соответственно припуск со стороны корыта лопатки имеет следующие значения: zк2imax = 0,6 zк2imin = - 0.2

ВТРЕТЬЕЙ ЧАСТИ технологического процесса заготовка подвергается отделочной обработке. При полировании пера лопатки обеспечивается повышение шероховатости поверхностей и припуск удаляемый с образующих поверхностей пера практически не изменяют положения профиля относительно номинального, так как осуществляется копирование положения полученного при чистовой обработке пера.

Исходя из этого, суммарная погрешность расположения профиля пера лопатки относительно замка, остается практически неизменной после проведения второй части технологического процесса.

В таблице 3.3.3 представлены расчетные значения точности лопатки на второй части технологического процесса и даны значения ожидаемых припусков в этой части технологического процесса.

Таблица3.3.3.

Анализируемый Параметр	Числовые значения			Примечание
	Max	Min	i
П к.см.			 0,350	Операции № 265-270
П н.см.			 0,350
zс2i	1,500	0,350	1,150	Операция №265
zк2i	1,675	0,375	1,300	Операция №270
zс2i	0,600	-0,200		Операция №305
zк2i	0,600	-0,200

Приведенные значения в таблице 3.3.3. показывают, что расположение профиля пера лопатки относительно замка, заданное в чертеже (см. рисунок 3.15 и т.т.) обеспечивается во второй части технологического процесса. Те изменения, которые произойдут при дальнейшей обработке шлифованием (операция №305), полированием (операция №425) и в процессе проведения стабилизирующего отжига (операция №450) не должны превышать заданное допустимое смещение 0,5 мм.

Расчетные величины припуска, удаляемые при чистовом фрезеровании пера лопатки колеблются от 1,675 мм. до 0,350 мм.

Величины припуска удаляемые при шлифовании изменяются от 0,6 мм. до – 0,200 мм.

Операционные размеры а14 и а16, а также размеры а15 и а17 имеют такие числовые значения, которые позволяют заканчивать обработку шлифованием на операции №305 при достижении необходимой шероховатости поверхности пера, так как точность размеров пера лопатки и его расположение относительно замка уже выполнены в процессе чистового фрезерования. Это позволяет уменьшать трудоемкие работы, связанные со шлифованием до минимума.