6.2.3 Маршрутная технология изготовления
КОРПУСА ВНА ГТД
В соответствии с заданными условиями в чертеже корпусной детали (см. 6.1) и правилам построения технологических процессов (см. 2.4) рассмотрим технологию изготовления корпуса ВНА.
Необходимо отметить, что количество ступеней обработки корпуса в механическом производстве непосредственно зависит от точности исходной заготовки (2.4). Если точность исходной заготовки невысокая, то припуск и его неравномерность при механической обработке имеют значительные величины.
В этом случае, как на подготовительных (черновых), так и на основных этапах производства возникают дополнительные операции. При получении исходной заготовки методом точного литья создаются условия для сокращения цикла технологического процесса механической обработки корпусных деталей.
Способ получения исходной заготовки и последующий процесс механической обработки оцениваются экономическими показателями производства.
Технологический процесс механической обработки корпуса ВНА можно условно разделить на четыре основные части:
В ПЕРВОЙ ЧАСТИ технологического процесса (операции № 5 – 65) производится подготовка исходных установочных баз заготовки и предварительная обработка поверхностей корпусной детали.
В этой части технологического процесса удаляются основные припуски и напуски, вызванные особенностями литейного производства. Осуществляется также обработка технологических базовых установочных поверхностей. В качестве подготавливаемых базовых поверхностей используются торцы и цилиндрические пояски корпусной детали.
При использовании исходных заготовок выполненных литьем невысокой точности проводится операция разметка литья.
В этой части технологического процесса осуществляется проверка герметичности и прочности материала корпуса и производится оксидирование поверхностей.
ВО ВТОРОЙ ЧАСТИ технологического процесса (операции №70 – 90) осуществляется чистовая обработка основных поверхностей. Свободные поверхности на данном этапе технологического процесса обрабатываются окончательно. На рабочих поверхностях корпуса оставляется небольшой припуск для окончательной отделки.
В ТРЕТЬЕЙ ЧАСТИ технологического процесса (операции №135 - 145) выполняется окончательная обработка конструкторских и рабочих поверхностей корпуса.
В ЧЕТВЕРТОЙ ЧАСТИ технологического процесса (операции № 150 – 165) предусматривается доводка и отделка корпуса. Выполняется также слесарная обработка и окончательный контроль.
План механической обработки исходной заготовки имеет следующую последовательность:
ПЕРВАЯ ЧАСТЬ.
Операция №5. Заготовка (литья в песчаные формы), термическая обработка (отжиг).
Операция №10. Входной контроль.
Операции №15 – 45. Предварительная обработка корпуса и подготовка базовых установочных поверхностей.
Операции №50. Оксидирование.
Операции №55. Проверка на герметичность.
Операция № 60. Обработка отверстий во фланце.
Операция № 65. Слесарная обработка.
ВТОРАЯ ЧАСТЬ.
Операции № 70 – 90. Окончательная обработка свободных поверхностей методом фрезерования, точения и сверления.
Операции № 95 – 100. Чистовая обработка основных поверхностей корпуса методом фрезерования и точения.
Операции № 115 – 125. Чистовая обработка отдельных элементов рабочих и конструкторских поверхностей.
ТРЕТЬЯ ЧАСТЬ.
Операции №135 – 145. Окончательная обработка конструкторских и рабочих поверхностей. Слесарная обработка и нарезание резьб.
Операции № 150 – 165. Отделка основных элементов корпусной детали методами тонкого фрезерования, точения, нарезание мелких резьб, слесарной обработки и т. д.
ЧЕТВЕРТАЯ ЧАСТЬ.
Операции № 170 – 180. Отделка корпуса методом шабровки, притирки и доводки основных конструкторских и рабочих поверхностей.
Операции № 185 – 190. Окончательная слесарная обработка, оксидирование по мере необходимости, прокачка каналов и промывка корпуса.
Операция №195. Окончательный контроль.
В представленном технологическом процессе ВНА, рассмотрены этапы обработки и выделены основные операции. Качественные показатели корпуса ВНА обеспечиваются последовательно на всех этапах обработки. В процессе обработки корпусных деталей, в основном, используется резание лезвийным инструментом.
Коэффициент обрабатываемости магниевых сплавов, используемых для деталей ГТД, равен 4. Этот материал хорошо обрабатывается механическими методами, которые обеспечивают необходимые показатели качества. При обработке магниевых сплавов резанием используется некоторое ограничение в скорости резания. Данное ограничение вызвано особенностями лезвийной обработки таких сплавов. .
Обработка магниевых сплавов требует тщательной проверки и поддержания в рабочем состоянии режущей кромки инструмента, так, как обработка изношенным, затупленным инструментом приводит к резкому повышению температуры в зоне резания, возгоранию пылевидных частиц, стружки и обрабатываемого материала.
Увлажненная магниевая стружка и пыль (при содержании воды от 4 до 4,8%) воспламеняется при более низких температурах, чем сухая 360 – 370 градусов С. Обработка магниевых сплавов проводится «в сухую», применение СОЖ не допускается. При обработке высокоточных отверстий методом развертывания и нарезании резьб используют в качестве смазочно-охлаждающей жидкости масло МС – 20. На рабочем месте станочника не должно скапливаться значительное количество стружки.
При обработке на токарных станках используются резцы с пластинами из быстрорежущих сталей и твердых сплавов. Скорости резания при обработке таким инструментом составляют: для резцов из быстрорежущих сталей – 1500 м/мин; для резцов с пластинами из твердого сплава – 3000 м/ мин. Геометрические параметры прямого проходного резца при этом должны составлять. Передний угол =15 - 25, задние углы = 10, 1 = 10, главный угол в плане = 45, вспомогательный угол в плане = 15, радиус при вершине r = 0,5 мм.