Глава 3. Изготовление лопаток гтд.

1. Конструкция, технические требования

И МАТЕРИАЛЫ.

Лопатки ГТД разделяются на рабочие (вращающиеся), направляющие, спрямляющие и сопловые (неподвижные). Они бывают сплошными с каналами охлаждения и пустотелыми.

В зависимости от назначения и условий работы лопатки изготовляются горячей штамповкой, прессованием, прокаткой, вальцеванием, получением заготовок методом направленной кристаллизации или моно кристаллизации металла заготовок при литье. Применяются также лопатки, полученные методом сварки и пайки, а также изготовленные из композитных материалов.

Основными конструктивными элементами лопаток являются:

замковая часть;

перо лопатки;

бандажные полки.

Крепежным элементом для лопаток служит замковая часть, поверхности которой являются конструкторскими. Эти поверхности определяют положение лопаток в сборочной единице. Они выполняются в виде трапециидальной формы (типа ласточкина хвоста) у рабочих лопаток компрессорной группы или в виде вильчатого замка.

У рабочих лопаток турбины замковая часть выполняется в виде елочного замка, который обеспечивает необходимые показатели прочности и точности соединения лопаток с диском.

Замки Т-образной формы и бульбового типа используются у лопаток турбонасосных агрегатов.

В связи с тем, что поверхности замковой части являются конструкторскими и определяют «ось детали», то точность этих поверхностей обеспечивается, как правило, в пределах IT5-IT6.

ЗАМКИ ЛОПАТОК.

ЕЛОЧНЫЙ ЗАМОК (рисунок 3.1.а)

Для лопаток газовой турбины часто применяют замок елочного типа. Этот замок имеет компактную форму и обеспечивает точное и надежное соединение лопаток с диском турбины. Профиль зубцов замка напоминает профиль упорной резьбы равнопрочной конструкции. Поверхности замка определяют расположение лопатки в диске и создают координатную систему XдYдZд детали. На рисунке.3.1.а показаны основные параметры замковой части лопатки турбины и положение координатной системы детали. Радиальное ориентирование лопатки в сборочной единице (в колесе турбины) в направлении оси Zд определяют поверхности профиля зуба замка. Базовая плоскость XдOдYд находится, как правило, на первом зубце елочного замка. Этот элемент лопатки обеспечивает ориентирование в радиальном (ось Zд) и в поперечном (ось Yд) направлениях относительно паза диска. Осевое положение лопатки в диске определяется торцевой поверхностью Т замка, которая в сборочной единице совпадает с торцевой поверхностью Д диска. В этой плоскости находится начало координатной системы (точка Од) детали. Ось Xд, которая формализована элементами елочного замка, может быть параллельна оси диска или повернута, как в нашем примере (рисунок 3.1.а), на угол  .

В поперечном сечении б-б замка (рисунок 3.1.а) контролируются основные геометрические параметры профиля. Контроль осуществляется косвенно с использованием специальных игл (роликов) диаметры которых обеспечивают контакт с профилем в средней части, в точках 2 и 3 замка.

Основные параметры профиля замка в поперечном и в продольном направлениях имеют:

1.Допуск на толщину замка (размеры В1, В2,..Вn)- 0,02 - 0,06 мм.

Контроль данного параметра осуществляется в точке 1 перпендикулярно плоскости, в которой находится ось замка (ось лопатки).

2. Допуск на шаг зубьев (размеры h1,h2 .....hn) - 0,008 - 0,02 мм.

Контроль данного параметра осуществляется в точках 4 роликов в направлении образующей конуса замка.

3. Допуск на возможное смещение профилей левой и правой части замка относительно друг друга - 0,008 - 0,02 мм.

Данный параметр контролируется параллельно оси Zд лопатки.

4. Допуск на угол  (56) профиля впадины - 5- 30.

5. Допуск на угол  (10), определяющий положение оси впадины к оси замка - 5-20.

6. Шероховатость конструкторских поверхностей замка - Rz 0,16 - 0,32 мкм.

7. На образующей поверхности замка лопатки необходимо создать сжимающие напряжения.

ЗАМОК ТРАПЕЦИИДАЛЬНОЙ ФОРМЫ (рисунок 3.1.б).

Большое распространение получило крепление лопаток в диске с помощью трапециидального паза (ласточкин хвост). Замковая часть лопатки устанавливается в паз диска с зазором 0,01- 0,04 мм. В отдельных случаях для повышения собственной частоты колебаний лопаток [1] посадка стальных лопаток в диски производится с натягом до 0,015 мм. с использованием медного слоя (0,003 - 0,005 мм.) для запрессовки.

Основные параметры профиля замка имеют следующие значения:

1. Допуск на толщину замка (размер В1) в среднем сечении а – а, расположенном относительно опорной поверхности на расстоянии (h) – 0,02- 0,03 мм. (h =3,75 мм).

2. Допуск на угол профиля замка (угол  - 3-5.

3. Допуск на угол , определяющий положение образующей замка относительно опорной поверхности Н - 2 - 3.

4. Допуск на опорную поверхность Н - 0,003 мм. (проверить по краске, прилегание - 60 - 80%).

5. Шероховатость конструкторских поверхностей - Rz 0,16 - 0,32 мкм.

Положение оси замка относительно оси диска может быть, повернуто к оси X (угол ), как в нашем примере. В отдельных случаях используют поворот оси замка относительно оси Z. Эти повороты создают пространственное ориентирование лопатки в роторе компрессора; обеспечивают необходимое положение центра тяжести относительно диска и оптимальное положение входного профиля пера.

ВИЛЬЧАТЫЙ ЗАМОК (рисунок 3.1.в).

На некоторых ступенях осевых компрессоров применяется вильчатый, шарнирный способ крепления лопаток. Он позволяет устанавливать лопатку в плоскости вращения так, что под действием на нее газодинамической силы и силы инерции лопатка будет покачиваться на шарнире, обеспечивая оптимальное положение пера в рабочем потоке.

На рисунке 3.1.в показаны основные элементы замковой части лопаток с вильчатой конструкции.

Основные параметры профиля замка имеют следующие значения:

1. Допуск на посадочный диаметр d - 0,011 мм.

2. Допуск на соосность посадочного диаметра - 0,005 мм.

3. Допуск на перпендикулярность конструкторской поверхности К1 относительно посадочного диаметра d - 0,01 мм.

4. Допуск на опорную плоскость Т- 0,005 мм.

5. Допуск на параллельность торцевых опорных плоскостей поверхностей - 0,02 мм.

6. Шероховатость конструкторских поверхностей - Rz - 0,16 - 0,32 мкм.

Представленные значения параметров замка лопаток роторной части ГТД контролируются универсальными и специальными измерительными средствами. Использование координатно-измерительных машин (КИМ) с числовым программным управлением также позволяет осуществлять контроль лопаток и оснастки с помощью машины. Для этого необходимо назначить траекторию движения датчика машины и обеспечить его контакт в заданных конструкторских точках лопатки.

Конструкторские поверхности лопаток создают координатную систему XдYдZд, которая совмещается с координатной системой рабочих элементов диска в процессе сборки.

Необходимо отметить, что при ориентировании детали в пространстве требуется иметь минимально-необходимое, но достаточное количество конструкторских поверхностей, которые обеспечивают правильное (точное) положение детали в сборочной единице. Комплекс конструкторских поверхностей определяет положение лопаток в дисках компрессора или турбины. Набор этих поверхностей обеспечивает необходимое положение плоскостей координатной системы XдYдZд (рисунок 3.1.).Начало координатной системы лежит в точке О. Ориентирование в направлении оси X осуществляется в процессе сборки лопаток с колесом компрессора или турбины. Это ориентирование выполняется с помощью фиксатора или другого специального сборочного элемента.

В связи с особенностями работы ГТД и его элементов, исходя из условий прочности и долговечности изделия, разработчик в отдельных случаях увеличивает количество конструкторских поверхностей, и при этом нарушает правило о минимальной необходимости и достаточности количества этих поверхностей у детали. Например, у трапециидального замка лопатки компрессора (рисунок 3.1.б) имеется минимально-необходимое и достаточное количество конструкторских поверхностей. У елочного замка турбинной лопатки (рисунок 3.1а) количество конструкторских поверхностей значительно больше необходимого числа. Обеспечивая компактность конструкции и прочностные характеристики соединения, разработчик принял более сложную схему расположения конструкторских поверхностей, и увеличил их количество. Этот прием позволил конструктору обеспечить качественные показатели изделия по прочности соединения, но несколько усложнил производство деталей данного типа.

ПЕРО ЛОПАТКИ.

Одной из основных функций лопаток турбины является передача крутящего момента сил возникающих от сгораемого топлива и действующих на перья этих лопаток. Поверхности пера лопатки являются рабочими, к ним предъявляются высокие требования по точности геометрических параметров и шероховатости этих поверхностей.

Рассмотрим на примере турбинной лопатки способы назначения размеров и технических требований для ориентирования пера лопатки относительно конструкторских поверхностей (поверхностей замка лопатки). На рисунке 3.2 представлена координатная система XYZ. Плоскость XZ совпадает с плоскостью вращения турбины. Плоскость YZ совпадает с торцевой поверхностью диска турбины, относительно которой фиксируется осевое положение лопатки в процессе сборки. В тоже время эта плоскость является торцевой поверхностью Т замка лопатки (рисунок 3.1а). В представленной конструкции лопатки плоскость симметрии замка повернута относительно плоскости XZ на угол От этой плоскости (Xд Yд), в процессе изготовления, осуществляется контроль выполнения основных геометрических параметров пера лопатки. В координатной системе XдYдZд (рисунок 3.2) задаются в поперечных ( I-I, II-II, III-III.) и в продольных сечениях (1-1, 2-2, 3-3..) номинальные размеры точек на корыте и спинке лопатки (см. таблицу 3.1).

таблица 3.1.

Сечение	О – О	1 – 1	2 - 2	3 - 3 ...
	К С	К С	К С	К С
I - I	...... ......	...... ......	....... .......	...... ......
II – II	- -	- 2,25 - 9,72	- 3,64 - 11,49	- 3,88 -11,01
III – III	..... ......	...... .......	........ .......	...... ......
.... - ....	..... ......	...... .......	........ .......	...... ......

Приведенная таблица позволяет задать номинальные значения всех точек профиля пера лопатки.

Для нашего примера в таблице 3.1 показаны значения только для одного поперечного сечения II-II, ось координатной системы (XY) которой, совпадает с центром тяжести лопатки.

1. Допуск на отклонение профиля пера лопатки относительно заданных номинальных значений - 0,1- 0,2 мм. (для лопаток средних размеров).

При обработке пера лопатки необходимо также обеспечивать плавность переходов в сечениях.

Для удобства измерения профиля пера лопатки, или исходя из других условий, координатная система измерения (XиYи), может быть перенесена, как в нашем примере, в точку Ои центра тяжести лопатки (рисунок 3.2).

Подобный способ задания основных параметров рабочих поверхностей профиля применяется для лопаток компрессора, соплового и направляющего аппаратов и других деталей ГТД подобного типа.

Другие параметры профиля рабочих поверхностей пера лопатки имеют следующие значения:

2. Допуск на толщину входной кромки - 0,1 - 0,4 мм.

3. Допуск на угол закрутки пера в поперечных сечениях - 30.

4. Допуск на радиус входной кромки пера - 0,2 - 0,3 мм.

5. Допуск на радиус перехода пера к бандажным полкам - 0,5 - 0,7 мм.

6. Шероховатость профиля пера лопатки - Ra - 1,25 - 2,5 мкм.

Важной характеристикой при эксплуатации лопаток турбины является также толщина стенки между наружным контуром профиля пера и внутренней полостью охлаждения.

5. Допуск на смещение внутреннего контура относительно наружного - 0,2 - 0,3 мм.

Кроме этих показателей качества рабочей поверхности пера лопатки необходимо на ней создать термобарьерное керамическое покрытие толщиной 250 мкм.

БАНДАЖНЫЕ ПОЛКИ.

В современных ГТД используется большое разнообразие конструктивного исполнения бандажных полок для лопаток компрессора и турбины. Они позволяют повысить прочностные характеристики отдельных элементов конструкции, улучшить условия защиты от вибрации и увеличить показатели экономичности изделий. Бандажные полки также позволяют оптимизировать градиент температур в поперечном сечении двигателя.

На рисунке 3.2 (Вид А) представлена конструкция верхней бандажной полки лопатки турбины. Сложный профиль данной полки обеспечивает при сборке колес турбины замкнутый контур бандажного обода, который улучшает показатели прочности и экономичности изделия. Соединение элементов бандажных полок предусматривает различные требования. В средней части между полками необходимо обеспечить переходную посадку в соединениях; в крайних зонах бандажных полок необходимо создать соединения с гарантированными зазорами.

В связи с этим требованиями, точность между стыковыми полками лопатки (размер П), выполняется в пределах - IТ5 - IТ6. Расположение этих поверхностей относительно замка лопатки, также обеспечивается с высокой точностью, т.к. эти параметры непосредственно оказывают влияние на поворот лопаток в диске. Этот поворот зависит от момента сил, возникающих при сборке колеса турбины. Малый угол наклона стыковых поверхностей (-5) к плоскости вращения турбины обеспечивает небольшой поворот лопаток относительно своих осей и создает плотное соединение в бандажном венце.

1. Допуск на размер П - 0,03 - 0,05 мм. , рисунок 3.2 ( Вид А ).

2. Допуски на размеры П1 , П2 - 0,08 - 0,1 мм.

3. Допуск на угол  ( 430) - 10.

4. Допуск на поворот лопатки относительно оси Z при сборке колеса турбины составляет 0,01 мм. Этот поворот контролируется на длине в 30 мм.

Подобные требования предъявляются к нижним замковым полкам, рисунок 3.2 (разрез VIII - VIII) и средним бандажным полкам, которые чаще используются в роторах компрессора и у вентиляторных лопаток.

На верхних бандажных полках лопаток размещаются специальные уплотнительные элементы (гребешки), которые обеспечивают уменьшение перетекания газа в турбине по лабиринтному уплотнению. Этот элемент конструкции выполняется в пределах IT-5 и выше. Сложность выполнения элементов уплотнения часто вызывает необходимость производить обработку данных поверхностей после сборки лопаток с технологическим диском турбины.

Дополнительные требования к лопаткам ГТД.

Допуск на массу каждой рабочей лопатки устанавливают до 5% от ее номинального значения. В процессе сборки колеса турбины осуществляют распределение лопаток, по весу исходя из оптимальной схемы расположения их в колесе турбины. Разница по весу при этом составляет 2 грамма.

После сборки, колесо турбины подвергается статической балансировке. На этапе сборки ротора турбины проводится статическая и динамическая балансировки сборочной единицы.

Для рабочих лопаток турбины ГТД устанавливается также нижний допустимый предел частот первой изгибной формы колебаний. В установившемся серийном производстве лопатки компрессора периодически испытывают на усталость на вибростендах.

МАТЕРИАЛ ЛОПАТОК ГТД.

Лопатки роторной и статорной части ГТД работают в различных температурных условиях. Входной направляющий аппарат (ВНА) и рабочие ступени компрессора обеспечивают сжатие воздуха и подачу его в камеру сгорания. При до звуковых и небольших сверхзвуковых скоростях полета (до М = 1,5), применяют входное устройство с нерегулируемыми геометрическими размерами, в котором процесс сжатия осуществляется в прямом скачке уплотнения. При скоростях полета М 1,5 потери энергии в прямом скачке уплотнения становятся большими. В этом случае меняют прямой скачек системой более слабых косых скачков завершающихся слабым прямым скачком [1]. Сужающийся профиль компрессора низкого давления (НД), среднего давления (СД) и высокого давления (ВД) обеспечивают рост температуры и давления по всему тракту компрессора . Если на входе в двигатель температура находится в пределах 50- – 60 С, то в зоне последних ступеней компрессора высокого давления он достигает 600- 700 С. На лопатки ротора и статора компрессора оказывают влияние силы потока воздуха от скорости полета изделия и величина изменения усилий сжатия на каждой из рабочих ступеней компрессора. Центробежные силы возникающие в роторе компрессора создают значительные нагрузки на рабочие элементы лопаток.

Лопатки ротора турбины и сопловых направляющих аппаратов работают при весьма значительных силовых и температурных нагрузках. Поток газовой смеси, которая воспламеняется в камере сгорания, подается на рабочие лопатки турбины и создает высокие температурные и силовые нагрузки.

Температура на входе в турбину равна Тг.кр.= 1300 K и Тг max 1550 1600 К [3]. Такие температуры воздействия требуют создания специальной охлаждающей системы колес турбины и нанесения на перо лопатки высокотемпературного барьерного покрытия. Исходя из этого, применяемый материал для изготовления лопаток роторной и статорной части ГТД имеет различные характеристики по химическому составу и механической прочности.

В таблице 3.2. представлен перечень основных материалов применяемых для лопаток ГТД. В этой таблице представлены материалы, которые по мере развития конструкции ГТД постоянно совершенствовались.

С целью уменьшения веса двигателя в роторе компрессора низкого и среднего давлений используются высокотехнологичные жаропрочные титановые сплавы с температурой в рабочей ступени колеса до 500 С.

Таблица 3.2

К О М П Р Е С С О Р
Н о м е р с т у п е н и
МАТЕРИАЛ ЛОПАТОК РОТОРА	1	2	3	4		5	6	7	8		9	10	11	12		13	14	15
	1Х12Н9Т 1Х17Н2 ХН45МВТЮБР (ЭИ-481) ( ЭИ268Л ) ( ЭП -718ИД ) Х15Н5Д2Т 38Х2МЮА Х15Н5Д2Т (ЭП – 517 ) ВТ - 9 ЖС6У ВИ ВТ-20
Н о м е р с т у п е н и
МАТЕРИАЛ ЛОПАТОК РОТОРА	1	2	3	4		5	6	7	8		9	10	11	12		13	14	15
	1Х12Н2ВМФ 38Х2МЮА ХН45МВТИБР (ЭИ961-Ш) (ЭП -517) (ЭП719 НД ) ВТ – 9
Т У Б И Н А
Н о м е р с т у п е н и
МАТЕРИАЛ ЛОПАТОК СТАТОРА	1				2					3					4
	ЖС6УВИ ЖС6ФВИ
Н о м е р с т у п е н и
МАТЕРИАЛ ЛОПАТОК РОТОРА	1				2					3					4
	ХН ХН77ТЮР (ЭИ437Б), ХН62ВМКЮ (ЭП867) , ХН60ВМТКЮ (ЭИ929), ЖС - 3, ЖС6 - К, ЖС6К - ВИ, ВЖЛ - 12У , ЖС6У - ВИ, ЖС6Ф- ВИ, ЖС-40, ЖС-30ВИ, ЖС-30.

Наиболее высокие требования к материалу предъявляются для лопаток работающих в зоне турбины ГТД. Вначале здесь использовались хромоникелевые сплавы, которые подвергались деформированию методом горячей штамповки (сплавы ЭИ437Б, ЭП867, ЭП929 и др.). После создания конструкции лопаток турбины с охлаждаемой полотью нашли применение хромоникелевые литейные сплавы ЖС-3, ЖС6-К, ВЖЛ-12у и др.

Для получения заготовок лопаток с направленной кристаллизацией или моно кристаллической отливкой применяются сплавы ЖС-30, ЖС-30ВИ и др. Состав, механические свойства материалов, которые нашли наибольшее применение для производства лопаток турбины ГТД представлены в таблице 3.3

Материалы представленные в таблице 3.3 прошли длительные испытания на прочность. Режимы испытаний: температура - 975 С, нагрузка - 20 кгс, время выдержки - 40 час.

Таблица 3.3.

Содержание элементов	Ма р к а с п л а в а
	ЖС6К-ВИ	ЖС6УВИ	ЖС6ФВИ	ЖС – 30	ВЖЛ-12Э
С	0,13 – 0,2	0,13 – 0,2	0,12 – 0,19	0,11 – 0,2	0,12 – 0,2
Si	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4
Мn	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4
Cr	9,5 -12	8,0 – 9,5	4,0 – 7,0	5,0 – 9,0	8,5 – 10
Ni	осн	осн	осн	Осн	осн
Mo	3,5 – 4,8	1,2 – 2,4	0,8 – 1,5	0,4 – 1,0	2,7 – 3,4
W	4,5 – 5,5	9,5 - 11	11,0 – 13,0	11,0 – 12,6	1,0 – 1,8
Al	5,0 – 6,0	5,1 – 6,0	5,1 – 6,0	4,8 – 5,8	5,0 – 5,7
Ti	4,0 – 5,5	9,0 – 10,5	6,0 – 10,5	7,5 – 9,5	8,0 – 10,0
Co	2,0	1,0	1,0	1,0	2,0
Fe			0,8 – 1,2		0,5 – 1,0
Другие материалы	0,015				0,015
М е х а н и ч е с к и е с в о й с т в а
b кгс/мм2	75	85	85	85	85
 %	5	3	3	3	3
 %	-	4	-	-	7

2. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛОПАТОК

1 СТУПЕНИ ТУРБИНЫ.

3.2.1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ЧЕРТЕЖА

ДЕТАЛИ.

НАЗНАЧЕНИЕ И УСЛОВИЯ РАБОТЫ, МАТЕРИАЛ.

Лопатка ротора турбины является основным элементом ГТД.

Она воспринимает энергию от сжатого и нагретого газа и преобразует ее в механическую энергию вращения ротора. Рассматриваемая деталь относится к числу наиболее нагруженных элементов ГТД. Профильная часть – перо лопатки, кроме растяжения от центробежных сил, изгиба и кручения от газового потока, испытывает переменные напряжения от вибрационных нагрузок, амплитуда и частота, которых меняются в широких пределах. Наиболее чувствительным параметром является для лопатки большой градиент температуры. При работе двигателя на переходных режимах в кромках пера возникают напряжения связанные с различной величиной термического расширения тонких и утолщенных элементов пера. В замке лопатки, помимо циклических растягивающих напряжений возникают значительные контактные напряжения, которые могут вызвать локальные разрушения в зоне контакта. Для производства лопаток 1 ступени турбины используется жаропрочный никелевый сплав, упрочняемый термо-вакуумной обработкой ЖС-30ВИ, (таблица 3.4). Он обладает термической стабильностью, но плохо механической обработке (коэффициент обрабатываемости резанием равен 0,04).

Таблица 3.4, 3.5.

Х р о м о н и к е л е в ы й с п л а в ЖС-30ВИ
Химические элементы	Процентное содержание	Механические свойства
С	0,12 - 0,19	Временное сопротивление разрыву b кгс/мм2
Si	0,4
Mn	0,4	73
Gr	4,0 - 7,0	Относительное удлинение  
Ni	Основа
Mo	0,8 - 1,5	5
W	11,0 - 13	Относительное сужение 
Fe	1,0
Al	5,6 - 6,0	6
Тi	0,8 - 1,5	Режимы термической обработки лопаток
Co	6,0 - 10,5
Nb	1,2 - 1,7	Температура испытания - 20 С. Термовакуумная обработка при температуре 1235*С,выдержка Т= 1 час + 15 минут с напуском аргона на стадии промежуточной выдержки До давления 5 * 10 - 2 1* 10 - 1 мм.рт.ст. И поддержания этого давления до конца процесса охлаждения
V	0,8 - 1,2
B	0,15
Ce	0,03
Ca	0,01
J	0,01
Zr	0,01
S	0,01
P	0,015
Hf	1,0 - 1,5

ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ,ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ

ХАРАКТЕРИСТИК ЛОПАТКИ И ОЦЕНКА ЕЕ

ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ.

В конструкции лопатки (рисунок, 3.2) выделены три элемента - замок (хвостовик) перо и бандажные полки. Хвостовик лопатки представляет собой замок елочного типа. Перо лопатки длиной 86,4 мм. Имеет сложную пространственную форму с переменным профилем в поперечных сечениях по длине. Сечения повернуты относительно друг друга и образуют закрутку пера. Внутри пера находится полость для подвода холодного воздуха из компрессора для охлаждения лопаток. Внутренняя полость лопатки имеет лабиринтную структуру (см. рис.3.5). Стенки пера имеют малую толщину - 1,5 - 2 мм.

Сопряжение между пером и хвостовиком, а также между пером и бандажными полками образовано радиусными поверхностями. Основные рабочие поверхности лопатки - корыто, спинка, входная и выходная кромки выполняются с высокой точностью. Допустимое смещение профиля относительно номинального положения ( относительно основных конструкторских поверхностей ) таблица 3.1, рисунок 3.2 составляет 0,2 мм. Между заданными сечениями профиля пера необходимо обеспечить плавный переход. Контуры входной кромки по всей длине пера выполнять без огранки с плавным переходом. На пере лопатки необходимо создать термобарьерное трехслойное керамическое покрытие. По контуру замковой части лопатки обеспечить методами пластического упрочнения сжимающие напряжения. Шероховатость рабочих поверхностей пера лопатки составляет Ra 2,5 мкм.