10. Объемно-календарный метод планирования (стандарт концепций mrpii и erp)

Календарный метод MRP не учитывает наличия ограниченных произ­водственных мощностей. Поэтому основным, наиболее существенным мо­ментом в развитии систем данного класса было включение в новую схему MRP II (планирование производственных ресурсов) модуля планирования мощностей на межцеховом и внутрицеховом уровнях, что позволяет сразу увидеть общую разбалансировку плана и более точно и эффективно осу­ществлять весь цикл планирования и оперативного управления производ­ством.

Структурно схема планирования производственных ресурсов (основа объемно-календарного планирования) представлена на рис. 3.12.

Результатом расчетов по схеме рис. 3.12 является формирование обще­го объемно-календарного плана-графика по всему портфелю заказов пред­приятия. Задача его построения заключается во взаимном сочетании работ и сроков выполнения заказов с учетом пропускной способности производ­ственных мощностей.

Объемно-календарный план строится путем последовательного нане­сения на график (по оси абсцисс которого отложено рабочее время, а по оси ординат — состав операций с соответствующим закрепленным за операцией числом рабочих мест) соответствующих упорядоченных ра­бот по отдельным операциям с фиксацией их длительности (трудоемко­сти). При обнаружении в процессе составления плана «узких мест» или избытка производственных мощностей в отдельные периоды времени вносятся коррективы, сдвигающие или уплотняющие график работ, что отражается на цикловом графике путем изменения сроков и фронта работ.

В процессе поступления новых заказов в объемно-календарный план вно­сятся дополнения.

Такова общая упрощенная схема работы по объемно-календарному методу. Работа по данному методу чревата непредвиденным возникнове­нием «узких» и «широких» мест в производстве, завышением уровня неза­вершенного производства, возникновением дефицита и т. д.

Объемно-календарный метод применяется в основном в системах класса MRPII и ERP. Использование интегрированных систем управления, построенных на концепции ERP, позволяет в некоторой мере компенсиро­вать недостаток статичных методов планирования за счет оперативности выявления узких мест и большего резервирования производственных мощностей. Статичность объемно-календарного метода проявляется в упро­щении представления о производственном процессе обработки партий де­талей и усреднении показателей календарно-плановых расчетов. Подроб­нее о статичном и динамическом представлении хода производственного процесса см. [2].

Вместе с тем использование объемно-календарного метода недоста­точно эффективно, мало соответствует сегодняшним требованиям, кото­рые предъявляет рынок потребителя, и современным взглядам на управле­ние, исповедуемым логистикой.

11. Концепция «Точно вовремя» (jiт) в сравнении с rp-стандартами

В зарубежной теории и практике производственного управления су­ществуют две различные системы: «толкающего» и «тянущего» типов.

Представленные ранее системы оперативного планирования и управ­ления и построенные на их основе методы являются своего рода «вытал­кивающими» системами (по западной терминологии), или RP-концепция-ми (MRP-ERP-CSRP-IRP). Принцип их работы заключается в том, что предметы труда в производственном процессе передаются с предыдущей на последующую производственную стадию по определенному расписа­нию на плановый период, по команде централизованной системы управле­ния (рис. 3.13). В отечественной практике этот вид планирования был единственным, вместе с тем в рыночных условиях он применяется в ос­новном на заготовительных предприятиях и предприятиях, изготовляю­щих стандартизированную продукцию.

В отличие от них концепция «Точно вовремя» (ЛТ) относится к раз­ряду «тянущей», или «вытягивающей», системы (впервые была использована в Японии), в основу которой положен децентрализован­ный принцип управления материальным потоком, когда указания на на­чало производства поступают непосредственно от склада ГП или систе­мы сбыта предприятия. Обработка предметов труда на предыдущей ста­дии производственного процесса начинается по команде (по мере необходимости) от последующей стадии, и так по цепочке от последней

до первой производственной операции (рис. 3.14). Процесс происходит в направлении, обратном движению материального потока. Концепция ЛТ ориентирована преимущественно на стабильный спрос, работу с минималь­ным уровнем запасов или вообще без запасов, что при значительном коле­бании величины спроса приводит к дефициту и сбоям в системе.

Исключить данный недостаток позволило использование нового ме­тода планирования МП и управления ими в производстве, разработанно­го на основе двух концепций RP и ЛТ, который носит название ОРТ (Optimized production technology — оптимизированная производственная технология) [см. 10, 11]. Другими недостатками ЛТ могут являться рост транспортных расходов и увеличение затрат на осуществление закупок.

В целом общие причины, способствующие популяризации концепции ЛТ, заключаются в возможности:

• минимизации запасов незавершенного производства (межоперацион­ных заделов);

• работы «с колес», т. е. без создания заделов и запасов;

• сокращения длительности производственного цикла;

• гибкого реагирования на колебания спроса на продукцию и измене­ния в потребительском предпочтении;

• уменьшения потребности в производственных и складских площадях;

• достижения небольших объемов производства и индивидуализации выпускаемой продукции;

• повышения общего качества;

• сокращения затрат на содержание запасов и т. д.

Для внедрения концепции ЛТ в практику работы предприятия необхо­димо соблюсти достаточно строгие требования, иначе система вовсе не бу­дет работать. К примеру, предприятиям США понадобилось 10—15 лет, чтобы наладить «вытягивающую» систему на качественную работу, по­скольку для этого было необходимо:

• наладить скоординированную работу с поставщиками и потребите­лями с использованием современных средств связи;

• рационализировать структуру производственного процесса в на­правлении предметно-замкнутых участков и поточных линий;

• применять современные методы, технологии производства и про­мышленное оборудование (станки с ЧПУ, роботы и т. д.);

• точно соблюдать сроки поставок и уровень качества;

• внедрить современные информационные системы управления;

• подготовить высококвалифицированных рабочих-универсалов. Реализация концепции ЛТ стала возможной благодаря использованию

информационной системы KANBAN, что в переводе с японского означает «карточка». Механизм работы данной системы построен на том принципе, что все рабочие места предприятия должны снабжаться предметами труда (материальными ресурсами) только в количестве, необходимом для вы­полнения заданного им рабочим местом-потребителем заказа, и строго в оговоренный срок. В данном случае отсутствует жесткий производст­венный график, а все производство на каждом рабочем месте строится на основе заказа, поступающего с последующего рабочего места. Средст­вом передачи информации о потребностях и заказе является карточка KANBAN, которая реализована на бумажном или информационном носи­теле.

Существуют два вида карточек: карточка отбора (транспортная карта) и карточка производственного заказа. В транспортной карточке сообща­ется информация о виде и количестве деталей, которые необходимо за­брать из накопителя и доставить к месту потребления; в карточках произ­водственного заказа фиксируются наименование и количество деталей, которые должны быть изготовлены на предшествующем рабочем участке. Работа механизма «вытягивания» может быть представлена следующим образом (рис. 3.15). Выделим два рабочих места в производственном про­цессе, обозначив их как «поставляющее рабочее место (РМ)» и «потреб­ляющее рабочее место», которые взаимодействуют между собой через на­копитель оборотного и страхового заделов предметов труда в контейне­рах. Каждый контейнер имеет прикрепленную к нему одну из двух видов карточек: транспортную карточку, если контейнер движется от накопите­ля к потребляющему РМ, когда он заполнен, и от потребляющего РМ к накопителю, когда он пуст; карточку заказа, когда контейнер движется от накопителя к поставляющему РМ, когда он пуст, и от него к накопите­лю, когда он заполнен.

Замена на контейнере одного вида карточки на другой, относящийся к одному сорту деталей, может происходит только в накопителе, где цик­лы оборота карточек пересекаются. Замена карточки того же вида, но от­носящейся к другому сорту деталей, может происходить только на потреб­ляющем или поставляющем РМ через картотеки 1 и 2 соответственно.

Механизм оборота карточек и работы «вытягивающей» системы со­стоит из трех фаз.

1. Потребляющее РМ, получив заказ от последующего по ходу произ­водственного процесса РМ, определяет свою потребность в деталях, необхо­димых для выполнения данного заказа. Из картотеки 1 отбираются соответ­ствующие транспортные карточки, которые по мере освобождения контей­неров по одной прикрепляются к ним и транспортируются в накопитель.

2. В накопителе на основании информации транспортных карт отбира­ются контейнеры, заполненные необходимыми деталями. С них снимают­ся карточки заказа и прикрепляются на поступившие пустые контейнеры, с которых, в свою очередь, транспортные карточки перевешиваются на отобранные заполненные контейнеры. Таким образом, на каждом ото­бранном контейнере с деталями карточка заказа меняется на транспорт­ную карточку, а на пустых контейнерах транспортные карточки меняются на карточки заказа. Заполненные контейнеры с транспортными карточка­ми перемещаются к месту потребления. Пустые контейнеры с карточками заказа отправляются к поставляющему РМ.

3. Поставляющее РМ, получив из накопителя пустые контейнеры с карточками заказа, приступает к обработке деталей (необходимого сорта и в необходимом количестве, указанном на карточке) и планирует свою потребность в материалах с дальнейшим размещением заказа на предыду­щих по ходу производственного процесса рабочих местах. В случае если поставляющее РМ еще занято обработкой предыдущих заказов, вновь по­ступивший заказ становится в очередь (в картотеку 2). Когда заказ испол­нен и контейнеры заполнены, они с прикрепленными карточками заказа отправляются в накопитель, где соответствующий запас пополняется до необходимого уровня .

Такова общая схема работы системы KANBAN.

26