9. Календарный метод планирования материальных потребностей (стандарт системы mrp I)

Типовой календарный метод планирования MRP состоит из ряда логи­чески связанных процедур, правил и требований, переводящих производ­ственное расписание (план выпуска продукции) в последовательность тре­бований, синхронизированных по времени, и запланированных покрытий этих требований для каждой единицы материального ресурса, необходи­мого для изготовления изделия.

Задачами системы календарного планирования являются отыскание Длины совокупного производственного цикла изготовления изделия, ка­лендарного времени опережения запуска в производство деталей или их закупки по отношению к срокам сборки сборочных единиц, определение зависимого спроса на детали и сборочные узлы, управление запасами не­завершенного производства, планирование производственных операций, корректировка по мере необходимости производственного расписания.

Система MRP решает три взаимосвязанные проблемы: что производить, в каком количестве и когда.

Данная система строится на основе заданного производственного рас­писания (сформированного по заказам потребителей и на прогнозе спро­са), которое определяет сроки и объемы производства конечного изделия (табл. 3.2).

Таблица 3.2 Производственное расписание на изготовление изделия И

Изделие	Недели планового периода
	1	2	3	4	5	6	7	8
И				X				Y

Затем система последовательно определяет время и необходимое ко­личество материальных ресурсов для удовлетворения потребностей про­изводственного расписания (рис. 3.8).

Для расчета необходимы данные:

• о материальных ресурсах и спецификациях на изделие (состав изде­лия), содержащие всю требуемую информацию о номенклатуре и основ­ных параметрах сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т. п., которые необходимы для изготовления (сборки) изделия;

• о нормативных сроках изготовления каждого элемента или компо­нента изделия или длительности их производственного цикла;

• о нормах расхода материальных ресурсов на единицу изготавливае­мой детали, сборочного компонента и готового изделия;

• о наличных запасах материальных ресурсов.

Процесс создания конечного изделия (И) включает изготовление или закупку всех деталей (Д), сборку всех сборочных (Сб) единиц (узлов, агре­гатов, механизмов), сборку, отладку и контроль готового изделия. При этом предполагается, что различные детали изготавливаются одновремен­но, а длительность совокупного производственного цикла определяют по ведущей детали. Тогда производственный цикл изделия рассчитывают по формуле

Т_Ц = Т_ЦД+Т_ЦС

где Тцд — производственный цикл изготовления ведущей детали, т. е. у кото­рой он имеет максимальную продолжительность; Т_ЦС — производственный цикл сборочных и испытательных работ. Нормативный срок изготовления каждого компонента изделия и длительность производственного цикла окончательной'сборки изделия определяются как t_i.

Структура производственного цикла изделия И определяется составом операций, необходимых для изготовления промежуточных компонентов, и связями между этими компонентами и соответствующими операциями. Таким образом, состав операций зависит от номенклатуры деталей, сбо­рочных единиц, их количества и технологических процессов изготовления и сборки. Взаимосвязь операций и процессов предопределяется схемой изготовления изделия и производственными условиями. Схема изготовле­ния изделия (состав изделия) представляется в виде уровневого построе­ния изделия (рис. 3.9)

Итак, одно изделие И состоит из сборочных единиц Сб-1, Сб-2, Сб-3 в количестве 2 шт., 1 шт., 1 шт. соответственно. В свою очередь, одна сбо­рочная единица Сб-1 включает 3 шт. детали Д-1 и 1 шт. сборочной едини­цы Сб-4 и т. д. Количество каждого компонента для производства единицы детали верхнего уровня соответствует значениям, проставленным в скоб­ках при компонентах.

Расчет количества составных элементов для сборки изделия И в коли­честве X единиц сводится в табл. 3.3.

Таблица 3.3

Элемент	Количество
И	X (для 4-й недели)	Y (для 8-й недели)
Сб-1	2Х	2Y
Сб-2	IX	1Y
Сб-3	IX	1Y
Д-1	(3 х 2)Х	(3 х 2)Y
Сб-4	(1х2)Х	(lx2)Y
…	…	…
Д-2	(2 х 1 х 2)Х	(2 х 1 х 2)Y
…	…	…

В соответствии с данными по наличному запасу ресурсов z, на каждый элемент i (изделие, сборочная единица, деталь) необходимо в расчетах скор­ректировать истинную (чистую) производственную или закупочную по­требность исходя из общей (полной) потребности тогда =q^П_i - Z_i

Заранее определенные нормативы времени изготовления деталей, сбо­рочных единиц и сборки готового изделия или времени поставки компо­нентов от поставщика t_t влияют на общую продолжительность цикла изго­товления изделия и определяют расчетное опережение срока запуска в производство очередного компонента или момента заказа у поставщика необходимых материальных ресурсов.

Совокупные расчеты по календарному планированию сводятся в табл. 3.4.

Таблица 3.4 Табличная форма календарно-плановых расчетов

Время изготовления или поставки (ti)	Наличный запас на момент расчета (Zi)	Элемент	Наименование расчетных данных	Недели
				1	2	3	4	5	6	7	8
ТИ	ZИ	И	Полная потребность				X				Y
			Наличный запас
			Чистая потребность
			Опережение начала изготов­ления или зака­за у поставщика
TСБ-1	ZСБ-1	Сб-1	Полная потребность
			Наличный запас
			Чиста потребность
			Опережение начала изготовления или заказа у поставщика
…	…	…	…	…	…						…

На основе табличных расчетов можно построить цикловой график из­готовления изделия (рис. 3.10).

Пример календарно-плановых расчетов MRPI и варианты для самостоя­тельной проработки приведены в практическом задании 1 (Задача № 1).

Данный цикловой график построен для условий, когда изготовле­ние изделия не лимитируется составом оборудования производствен­ных цехов и участков, что характерно для метода MRP и является его одним из основных недостатков. То есть предполагается максимальное запараллеливание работ, в связи с чем длительность цикла будет мини­мальной.

Вместе с тем условия производства, ограничения по ресурсам могут потребовать выполнения некоторых работ последовательно, например сборочные единицы Сб-1 и Сб-2 собираются и отлаживаются на одном и том же стенде, прежде чем поступают на общую сборку; тогда это приве­дет к смещению работ в календарном плане и к увеличению продолжи­тельности циклового графика (рис. 3.11).

Решение данной проблемы потребовало применения объемно-кален­дарного метода, наиболее часто используемого в системах класса MRP II и ERP.