8. Основы оперативного планирования и управления материальными потоками в производстве

В процессе оперативного планирования и управления производством должно быть достигнуто строгое взаимодействие органов управления на всех стадиях производственного процесса (от получения сырья до реали­зации продукции) с целью выполнения плана поставок готовой продукции в необходимом количестве, нужного качества, в нужное время и место с минимальными совокупными затратами.

В основе оперативного планирования и управления лежит производ­ственная программа, в рамках которой разрабатываются детализирован­ные плановые задания для каждого производственного подразделения (цеха, участка, рабочего места) на определенный период времени, а также осуществляется текущее руководство производственным процессом и конт­роль его хода.

Оперативное планирование и управление производством по сфере дей­ствия и соподчиненности подразделяется на два уровня: межцеховое (на уровне предприятия) и внутрицеховое (на уровне цеха).

Межцеховое оперативное планирование и управление позволяет согласо­вывать деятельность производственных цехов предприятия по узловой сбор­ке, изготовлению деталей и изделий. Координация деятельности на данном уровне позволяет распределить годовую и квартальную производственную программу предприятия во времени и по производственным подразделениям, с тем чтобы месячная программа каждого цеха и участка с учетом переходя­щих работ соответствовала их пропускной способности и согласовывалась со сроками комплектации и сдачи готовой продукции на склад.

На данном уровне разрабатываются производственные задания цехам и участкам основного, вспомогательного и обслуживающего производств на короткие отрезки времени в виде программ и графиков с указанием сроков запуска-выпуска продукции, при этом рассчитываются: данные о загрузке и пропускной способности оборудования и календарно-плановые нормативы.

На уровне внутрицехового оперативного планирования и управления месячная производственная программа цеха распределяется по дням и по рабочим местам, согласованно с работой участков и рабочих мест основ­ного и вспомогательного производств, а также с учетом их полной загруз­ки и достижения сокращения производственного цикла изготовления ко­нечного изделия.

На данном уровне разрабатываются сменно-суточные задания, в кото­рых указываются номенклатура и количество изделий, подлежащих изго­товлению в предстоящие сутки. На уровне рабочих мест разрабатываются рабочие наряды, в которых указываются шифр изделий, их количество, наименование операций и норма времени.

Основой оперативного планирования служат различные системы опе­ративно-календарных расчетов, которые представляют собой методики выполнения плановых работ, включающие определение: планово-учетной единицы (первичного объекта планирования и учета объема производ­ства); календарно-плановых нормативов (основных расчетных показате­лей моделирования хода производства); оформление плановой и учетной документации.

В соответствии с планово-учетной единицей выделяют несколько ос­новных систем оперативно-календарных расчетов [6], которые зависят от производственных условий и в основном от типа производства. Некото­рые наиболее типичные системы представлены в табл. 3.1.

Таблица 3.1 Основные системы оперативно-календарных расчетов

Система оперативно-календарных расчетов		Планово-учетная единица	Календарно-плановые нормативы
Единичное и мелкосерийное производство
Позаказная		Заказ	Длительность производст­венного цикла; сроки опе­режения по цехам; сроки запуска-выпуска заказов в производстве; коэффици­ент загрузки оборудования
Серийное производство
Подкомплектная	Комплект узлов и деталей		Размер партии выпуска; длительность производ­ственного цикла; сроки опережения; нормативы незавершенного произ­водства; размер заделов; сроки запуска-выпуска
Разновидностями комплектной системы являются:
Комплектно-узловая		Комплект деталей, образующих сбороч­ный узел
Комплектно-групповая		Групповой комплект деталей, имеющих одинаковый технологический маршрут
Машинокомплектная		Комплект деталей, в основе которого — изделие, имеющее наибольший удель­ный вес в производственной программе
Суткокомплектная		Комплект деталей, сформированных исходя из суточной потребности в деталях
Крупносерийное и массовое производство
Подетальная		Деталь	Такт поточной линии; разме­ры заделов (межоперацион­ных, страховых, оборотных, транспортных); длительность производственного цикла; сроки опережений и сроки запуска-выпуска (см. разд. 7 данной главы)

К сожалению, данные типовые системы оперативно-календарных расче­тов, кроме подетальной (для массового поточного производства), имеют много недостатков, и основным является игнорирование увязки движения предметов труда с загрузкой рабочих мест во времени. Это приводит к воз­никновению «узких мест» в производстве при попытке следования разрабо­танным календарно-плановым нормативам. Данные нормативы при всей своей необходимости не отражают объективных законов хода производст­венного процесса и опираются на статичное представление о нем.

Более совершенная система оперативно-календарных расчетов носит название маршрутной системы (см. работы [2, 3, 4, 5, 7]), планово-учет­ной единицей которой является маршрутный комплект деталей (одного или нескольких заказов), изготовляемый на одном предметно-замкнутом участке по типовому технологическому маршруту. К календарно-плано­вым нормативам данной системы относится совокупность показателей: комплектность загрузки оборудования; размер серии изделия; очеред­ность запуска изделий; длительность производственного цикла; маршрут­ный комплект деталей и т. д.

Сложность и громоздкость описания и детализации всех систем опера­тивно-календарных расчетов не позволяют рассматривать их в рамках дан­ного курса в полном объеме. Поэтому ограничимся изучением применения основных, наиболее часто использующихся систем и соответствующих им типовых календарно-плановых нормативов.

Для оперативного планирования характерно использование ряда мето­дов плановых расчетов хода производства: календарный (аналог MRP I), объемно-календарный (используемый в концепциях MRP II и ERP) и перс­пективный объемно-динамический метод планирования. Именно в такой последовательности и происходило развитие методов планирования и управления производством: с середины 1950-х гг. начинают использовать на практике метод MRP I вплоть до 1970-х гг., когда в практику начала внедряться новая концепция MRP II, в рамках которой реализован объем­но-календарный метод.

Календарный метод планирования (КМ) предназначен для определе­ния конкретных сроков хода производства (запуска, выпуска изделий; опе­режений запуска, выпуска изделий, сборочных единиц относительно вы­пуска рассматриваемого изделия) каждого наименования выпускаемой продукции. Аналогом КМ на Западе является метод планирования мате­риальных потребностей MRP I. KM основывается на определении произ­водственного цикла изделия и используется для формирования месячной производственной программы [7].

Объемно-календарный метод планирования (ОКМ) обеспечивает од­новременную взаимоувязку сроков и объемов производимых работ в про­изводственной системе с возможной пропускной способностью производ­ственных подразделений в целом на весь рассматриваемый временной период. ОКМ сопровождается расчетами производственного цикла изделия и загрузки каждого производственного подразделения по видам работ и применяется при формировании месячных производственных программ.

ОКМ традиционно используется в системах MRP II — ERP. Обзор ин­формационных систем управления, построенных на базе концепций MRP II и ERP, приведен в гл. 8.

Календарный и объемно-календарный методы планирования относят­ся к группе статичных методов, использование которых позволяет следо­вать календарно-плановым расчетам не более чем на 75%, т. е. 25% изде­лий и деталей не будут готовы к запланированным срокам. В свою очередь, объемно-динамический метод, использующий динамическое представле­ние о ходе производственного процесса (учитывающее объективные зако­номерности протекания производственного процесса), позволяет в полной мере спланировать сроки выпуска продукции с необходимой точностью.

Календарный и объемно-календарный методы основаны на типовых системах оперативно-календарных расчетов (см. табл. 1).

Объемно-динамический метод (ОДМ) является наиболее совершен­ным из рассматриваемого ряда, поскольку основан на маршрутной системе оперативно-календарных расчетов. Данный метод позволяет одновремен­но учитывать сроки, объем и динамику производства работ в соответствии с запланированной номенклатурой выпуска и полнее использовать имею­щиеся производственные ресурсы (мощности), поскольку расчеты по дан­ному методу придерживаются объективных законов, а не упрощенных (усредненных) нормативов хода производственного процесса. ОДМ являет­ся наиболее перспективным и эффективным методом. Ознакомиться с ним можно в работах [2, 7] и в работах Ю. Ю. Наймарка [3, 4, 5].