- •Каптейн ю.Н.
- •1. Возникновение и развитие теории логистики
- •Промышленное
- •Рис 4. Уровни развития логистической системы
- •2. Закупочная логистика
- •Принципы взаимоотношений с поставщиками
- •Планирование потребности в материальных ресурсах
- •Методы закупок
- •Проверка качества и количества полученной продукции
- •Выбор поставщика
- •Производственная логистика
- •Производственная структура предприятия
- •Производственный цикл
- •Принципы рациональной организации основного производства.
- •Где Qiф – фактический объем выполненной работы за анализируемый период в пределах плана и менее плана; Qin – плановый объем работ.
- •Виды движения предметов труда в процессе производства
- •Пути сокращения длительности производственного цикла
- •Типы производства
- •Методы организации производства.
- •Методы расчета партии деталей.
- •Техническая подготовка производства
- •Техническое обслуживание производства
- •Организация инструментального хозяйства
- •Пути совершенствования организации инструментального хозяйства:
- •Организация ремонтного хозяйства
- •Пути совершенствования организации технического обслуживания и ремонта оборудования:
- •Организация энергетического хозяйства
- •Рационализация потребления энергии
- •4. Логистика складирования
- •Виды складов
- •Функции складов.
- •Логистический процесс на складе
- •Требования к складским процессам.
- •Выбор места расположения склада.
- •Влияние склада на долю рынка
- •Показатели, характеризующие эффективность работы склада
- •Материальные запасы в системе логистики складского хозяйства
- •Управление запасами сырья и материалов
- •Расчет оптимального размера заказа и определение момента его размещения
- •Система с фиксированным размером заказа
- •Система с фиксированным интервалом времени между заказами
- •Преимущества и недостатки основных систем управления запасами
- •Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня
- •Система «минимум – максимум»
- •Система «Канбан»
- •Определение оптимальной величины страхового запаса
- •5. Распределительная логистика
- •Задачи распределительной логистики
- •Инфраструктура товарных рынков
- •Каналы распределения товаров
- •Производитель
- •Потребитель
- •Оптовый посредник
- •Типы посредников
- •6. Транспортная логистика Характеристика транспортной логистики
- •Сущность и задачи транспортной логистики
- •Выбор транспортного средства
- •Преимущества и недостатки видов транспорта
- •Экспертная оценка различных видов транспорта в разрезе основных факторов, влияющих на их выбор.
- •Транспортные тарифы и правила их применения
- •Новые виды транспорта
- •Контейнерные перевозки
- •7. Сервис в логистике
- •Формирование систем логистического сервиса
- •Исходные данные приведены в таблице:
- •Литература
Методы расчета партии деталей.
Существуют три способа расчета партии деталей, запускаемых в производство.
Первый способ заключается в нахождении такого количества деталей в партии, при которой общая сумма затрат на одну деталь принимает минимальное значение. Определяют расходы на переналадку. 3атем определяют потери от связывания оборотных средств в незавершенном производстве и затраты на хранение деталей на складах. Эти потери определяют исходя из предполагаемого размера партии, себестоимости одной детали и процента затрат на хранение (по отношению к стоимости запаса). В результате находят такое количество деталей в партии, при котором общая сумма затрат на одну деталь принимает минимальное значение. Основным недостатком этого способа расчета партии деталей является неучтенность степени загрузки оборудования и продолжительности производственного цикла.
Второй способ расчета исходит из условия наиболее полного использования оборудования. В основу расчетов положено предельно допустимое соотношение между подготовительно-заключительным временем (Тпз) и штучным временем (Тштв) ведущей операции. Размер партии, рассчитанный по ведущей операции детали, является обязательным для всех других операций. Ведущей при этом считается операция с самым длительным Тпз. Расчет партии деталей (П) производится по формуле:
П = Тпз/Тшт*Кн,
где Кн – коэффициент наладки оборудования.
Коэффициент наладки оборудования характеризует максимально допустимое отношение времени наладки к штучному времени. Размеры коэффициентов наладки определяются специалистами с учетом типа производства, материалоемкости деталей. Так, для крупносерийного производства коэффициент наладки определен в пределах от 0,03 до 0,06; а для мелкосерийного производства - 0,1.
Третий способ расчета исходит из условия, что время обработки партии деталей на рабочем месте не должно быть продолжительностью менее смены. Это условие объясняется стремлением не допустить переналадки оборудования для обработки других деталей в течение одной смены. В этом случае за основу расчета берется минимальное штучное время операции (Тштмин.), затрачиваемое при изготовлении детали в данном цехе. Т.о. здесь учитывается только один фактор - производительность труда. Расчет партии деталей ведется по формуле:
П=Тсм/Тштмин.*Кн,
где Тсм - сменный фонд времени работы оборудования,ч.
Расчет размера партии по второму способу целесообразно производить при больших потерях времени на наладку, а по третьему способу - при отсутствии или незначительном времени переналадки техники.
Результат расчета размера партии деталей при любом способе конкретизуется с четом следующих требований:
1. Количество деталей в партии должно обеспечивать полносменную загрузку рабочего места.
2. Кратность размера партии деталей месячной программе выпуска.
3. Для крупногабаритных, тяжелых деталей размер партий должен варьироваться в зависимости от наличия производственных площадей и грузоподъемности транспортнык средств.
4. Необходимость обеспечения экономически целесообразной загрузки дорогостоящего уникального оборудования.
5. Дробление размера партии деталей, обусловленное срочностью исполнения заказа.
Размер партии деталей оказывает решающее влияние на эффективность производства в цехе, на предприятии.
Мелкие партии деталей снижают загрузку оборудования вследствие большого количества переналадок, ухудшают показатели производительности труда, себестоимости продукции, снижают размеры незавершенного производства и потребность в производственной площади для их хранения. Крупные партии увеличивают остатки незавершенного производства, удлиняют производственный цикл, требуют больших производственных площадей для хранения незавершенного производства. Поэтому надо запускать в производство оптимальный размер партии деталей. Важным фактором, влияющим на повышение эффективности производства, является трудоемкость изготовления деталей. Т.е. чем выше трудоемкость, тем меньше должен быть размер партии деталей, запускаемой в производство, т.к. крупная партия значительно увеличивает продолжительность производственного цикла, размер незавершенного производства, а следовательно, «омертвляются» значительные материальные, финансовые ресурсы предприятия, должен учитывать громоздкость и материалоемкость деталей, т.к. эффективность производства в значительной мере зависит от наличного состава транспортных средств на предприятии, их грузоподъемности.
Размер партии деталей должен быть увязан с имеющейся в цехе производственной площадью. Чем меньше производственной площади в цехе, тем меньше должен быть размер партии деталей. Отсутствие требуемой площади для хранения незавершенного производства приводит к снижению качества изготавливаемых деталей, росту брака. Большие встречные грузопотоки при небольшой производственной площади будут затруднять передачу крупной партии деталей с операции на операцию, с участка на участок, ухудшать условия труда, технику безопасности на производстве.