Лабораторная работа № 3
РЕГУЛИРОВКА ЦИЛИНДРИЧЕСКОГО ЗУБЧАТОГО ЗАЦЕПЛЕНИЯ
Цель работы - приобрести практические навыки регулировки и проверки качества сборки цилиндрическою редуктора.
Оборудование инструмент, приспособления; и материалы для выполнения работы: двухступенчатый цилиндрический редуктор, , измерительная линейка; штангенциркуль, краска, кисть; свинцовая проволока.
Теоретические сведения
1.1 Регулировки цилиндрического зубчатого зацепления
В процессе монтажа цилиндрических зубчатых колес необходимо обеспечить заданное межосевое расстояние, параллельность осей pa-лов и исключить перекос, обеспечить радиальное и торцевое биение колес в установленных пределах, допустимые радиальные и торцевые зазоры в зацеплении, надлежащий контакт между зубьями. Некоторые из этих требований выполняются заводом-изготовителем.
Величину радикального биения определяют с помощью ролика, закладываемого между зубьями в трех или четырех положениях колеса. Отклонение измеряют индикатором, установленным на какой-либо опоре. Величину торцевого биения колеса устанавливают непосредственно индикатором часового типа.
Расстояние между окружностью выступов одного колеса и окружностью впадин другого называют радиальным зазором. Обычно этот зазор компенсирует неточность межцентровых расстояний Наименьшее расстояние по нормам между соседними нерабочими поверхностями зубьев называют боковым зазором. Он зависит от толщены зубьев.
Радиальный и боковой зазоры проверяют щупом, а более точно -индикатором или свинцовым оттиском При этом в зацепление вводят свинцовую проволоку 1 толщиной от 1 до 3мм (рисунок 3,1,б) или пластину и прокатывают ее между зубьями. Проволока сплющиваясь образует чередующиеся участки (рисунок 3,1,в), толщина которых точно равна действительным зазорам в зацеплении.
Рисунок 3,1 - Определение зазоров по свинцовому оттиску
Боковой зазор складывается из суммы:
Cб = c + d, мм
где с и d - боковой зазор соответственно на рабочей и нерабочей сторонах зуба.
Радиальный зазор представляет собой величину а .
Зазоры, изменяющиеся по длине свинцовых оттисков, свидетельствуют о различных геометрических размерах зубьев. Расхождение в толщине параллельных участков двух свинцовых оттисков указывает на дефект монтажа.
В зацепление вводят две свинцовые проволоки на расстоянии одна от другой l (рисунок 3,2) по ширине колеса.
При перекосе осей распределение зазоров описывается соотношениями:
с1 < c2; d1 < d2; a1 ≠ a2; c1 + d1 ≠ c2 + d2
Рисунок 3,2 – Схема распределения зазоров при перекосе осей и скрещивании.
Для устранения перекоса необходимо сместить опоры вала шестерен на величину
x=kLtgα, мм
tgα=(a1-a2)/l,
где k- коэффициент, учитывающий расположение шестерни относительно опор;
L - расстояние между опорами.
l – расстояние между свинцовыми оттисками.
α – угол перекоса осей
В случае скрещивания осей распределение зазоров (рисунок .3.2,б)
описывается соотношениями
с1 < c2; d1 > d2; а1 = а2; c1 + d1 = c2 + d2
Чтобы ликвидировать скрещивание осей, необходимо сместить опоры вала шестерни на величину
y=kLtgφ, мм
tg φ= (с2 – с1)/l
где φ - угол скрещивания осей,
Размер контакта зубьев характеризуется пятном контакта - частью боковой поверхности зуба колеса (рисунок 3.3), на которой располагаются следы прилегания его к зубьям шестерни после совместного их вращения при легком торможении колеса.
Размеры контакта определяются по длине зуба - отношением расстояния между крайними точками следов прилегания (без учета величины разрывов, пребывающем величину модуля) к полной длине зуба, т.е.
По высоте зуба - отношением средней высоты следов прилегания по всей длине чуба к его рабочей высоте.
Для определении пятна контакта на боковые поверхности зубьев шестерен тонким слоем наносят краску и провертывают на несколько оборотов передав, слегка затормаживая колесо. Поверхность зубьев колеса покрывается следами краски, характеризующим размеры пятна контакта и его расположение. Отпечатки краски дают увеличенное по сравнению с истинным пятно контакта. Для окончательной проверки пересдачу обкатывают в течение 10... 20 мин без краски и масла с подачей на зубья керосина На поверхности зубьев образуются хорошо видимые блики, дающие точную картину величины и места положения пятна контакта.
Рисунок 3.3 – Определение пятна контакта
Таблица 1,1 - Исходные данные и результаты замеров
-
Измеряемый параметр
Единица измерения
Величина
Число зубъев колеса
Z
Модуль
m
Делительный диаметр колеса
d, мм
Межосевое расстояние
А, мм
Расстояние между опорами
L, мм
Расстояние от центра колеса до правой опори
L′, мм
Степень точности колеса
-
9-C
Радиальное биение
мкм
Торцевое биение
мкм
Пятно контакта
% x %
Сравнить полученные результаты с стандартными допустимыми значениями (ГОСТ 1643-81) и сделать выводы по работе.