- •Введение
- •I. Общая часть.
- •1.1. Обоснование строительства цеха.
- •1.2. Выбор типа и количества печей.
- •1.3. Определение основных параметров печи
- •1.3.1. Определение электрических параметров печи
- •1.3.2 Определение геометрических параметров печи
- •1.4. Характеристика основных узлов печи
- •1.4.1. Кожух печи
- •1.4.2. Футеровка печи
- •1.4.3. Электроды.
- •1.4.7. Водоохлаждение печи
- •1.4.8. Газоочистка
- •1.5. Описание цеха
- •1.5.1. Баланс шихтовых материалов по цеху
- •1.5.2 Склад шихтовых материалов
- •2008608Кг, или 2,0тыс. Тонн.
- •1.5.3 Участок подготовки шихтовых материалов
- •1.5.4 Участок шихтоподачи
- •1.5.5 Печной пролет
- •Для марганцевого сырья
- •1.5.6 Разливочный пролет
- •1.5.6.1 Расчет количества разливочной посуды
- •1.5.6.2 Расчет количества и грузоподъемности кранов в разливочном пролете
- •1.5.7 Склад готовой продукции
- •II. Специальная часть
- •2.1. Применение ферросиликомарганца при производстве стали
- •2.2.Физико-химические основы производства ферросиликомарганца.
- •2.3. Технология выплавки ферросиликомарганца
- •2.4. Применение пыли сухих газоочисток при производстве ферросиликомарганца
- •2.4.1. Характеристика основных способов окускования пылевидных материалов
- •2.4.1.1. Брикетирование
- •2.4.1.2. Окатывание
- •2.4.2. Производство пылекоксовых окатышей в условиях оао «Запорожский завод ферросплавов»
- •Получение ферросиликомарганца в рудовосстановительных печах с применением пылекоксовых окатышей.
- •III. Охрана труда
- •3.1. Техника безопасности в проектируемом ферросплавном цехе
- •3.1.1 Основные вредные и опасные факторы производства
- •3.1.2 Мероприятия по устранению вредных и опасных факторов
- •3.1.3. Электрооборудование
- •3.1.4 Естественное и искусственное освещение
- •3.1.5. Вентиляция
- •3.1.6. Бытовые и вспомогательные помещения
- •3.1.7. Индивидуальные средства защиты
- •3.1.8. Характеристика производства по взрывопожарной опасности
- •3.1.9. Средства тушения пожаров
- •3.2. Выгрузка и транспортировка уловленной пыли
- •3.2.1. Выгрузка пыли из рукавного фильтра.
- •3.2.2. Выгрузка и вывоз уловленной пыли.
- •IV. Экономика и организация производства
- •4.1. Схема управлением цеха и организация работы
- •Начальник цеха
- •4.2. Экономика производства
- •4.2.1. Определение производственной мощности и производственной программы цеха.
- •4.2.2. Расчет численности рабочих цеха.
- •4.2.3. Расчет фонда оплаты труда
- •4.2.4. Расчет суммы капитальных вложений на проект
- •4.2.5. Планирование себестоимости продукции
- •4.2.6. Основные показатели работы цеха
- •Перечень ссылок
1.5.4 Участок шихтоподачи
Отделение шихтоподачи состоит из 24 приемных бункеров способных принять 50 тонн шихтовых материалов каждый. По двум наклонным транспортерам шихта подымается к печным бункерам. Приемные бункера и транспортеры расположены так, чтобы шихтовые материалы могли смешиваться на транспортерной ленте в заданном соотношении. Оба транспортера снабжены весами, чтобы контролировать выдачу шихты.
1.5.5 Печной пролет
Печной пролет – это часть плавильного цеха шириной 15,7 метров, в которой сооружены печи для выплавки ферромарганца. Все печи установлены в ряд и имеют одну ось. Параллельно печному пролету находится разливочный пролет, в нем в ряд установлены разливочные машины и вспомогательное оборудование. По вертикали печной пролет имеет несколько отметок, на которых расположено печное оборудование.
Отметка 00 м. На этой отметке установлены устройства аэрации воздуха и другие установки поддерживающие нужный климат в пролете.
Отметка 4,2 м – плавильная площадка . На этой отметке находятся пульты управления печами, а также дополнительные карманы для шихтодобавок подаваемых в печь вручную.
Отметка 12,1 м. На этой отметке установлены: вентиляционные установки для воздушного душирования плавильной площадки и элементы контролирующей аппаратуры.
Отметка 16,4 м – дозировочная площадка. На этой отметке находится дозировочный узел печи. Загрузка печи шихтой производится дозировочным грейфером, который движется вокруг печи по монорельсу и раскрывается над печными карманами. Грейфер оснащен весами и грузится из печных бункеров, в которых загружены разные компоненты шихты.
Отметка 18,2 м. На этой отметке находится площадка для наращивания электродов и транспортер для загрузки печных бункеров. Учитывая многокомпонентность шихты для выплавки ферромарганца принимаем количество печных бункеров:
для восстановителя- два;
для кремнийсодержащего сырья – один;
для марганецсодержащего сырья - три;
для отходов производства – один.
Рассчитываем объем печных бункеров, учитывая, что их загрузка возможна два раза в смену.
Максимальная производительность в смену одной печи составляет 97,6/3=32,5 тонны ферромарганца. Для этого понадобиться:
Восстановителя 15925,0кг;
Марганецсодержащего сырья 77545,0кг;
Железной стружки 4290,0кг;
Кремнеземсодержащего сырья 12545,0кг.
Объем печных бункеров составит:
Для восстановителя
7,27944/2*0,542=6,71(м3)
Принимаем два бункера по 7,0 м3 каждый;
Для кремнийсодержащего сырья
7,7545/1,56=5 (м3)
Для марганцевого сырья
41,51868/2*2,1=9,88(м3.)
Принимаем три бункера по 10м3 учитывая возможность ремонта дозаторов.
Для простоты производства принимаем объем бункера для отходов равный 13 м3.
Для наращивания электродов, а также для загрузки их электродной массой данным проектом цеха предусмотрен в печном пролете тельфер грузоподъемностью 2,5 тонн ( для поднятия кюбеля массой 543 кг вмещающего 1,13 т электродной массы ). Перепуск одного электрода при нормальном ходе печи составляет 300 – 350 мм в сутки. Количество электродов на восьми печах составляет 8 х 3 =24.
Бригада электродчиков работает по 8 часов в сутки. Для обслуживания электродов потребуется времени:
загрузка кюбеля электродной массой в среднем на 12 минут;
подача на электрод и раскрытие в среднем 6 минут;
закрытие и возврат в среднем 4 минуты;
подача очередной секции электрода и его установка в среднем 8 минут.
Всего: 30 минут
На 24 электродов потребуется 12 часов.