- •Введение
- •I. Общая часть.
- •1.1. Обоснование строительства цеха.
- •1.2. Выбор типа и количества печей.
- •1.3. Определение основных параметров печи
- •1.3.1. Определение электрических параметров печи
- •1.3.2 Определение геометрических параметров печи
- •1.4. Характеристика основных узлов печи
- •1.4.1. Кожух печи
- •1.4.2. Футеровка печи
- •1.4.3. Электроды.
- •1.4.7. Водоохлаждение печи
- •1.4.8. Газоочистка
- •1.5. Описание цеха
- •1.5.1. Баланс шихтовых материалов по цеху
- •1.5.2 Склад шихтовых материалов
- •2008608Кг, или 2,0тыс. Тонн.
- •1.5.3 Участок подготовки шихтовых материалов
- •1.5.4 Участок шихтоподачи
- •1.5.5 Печной пролет
- •Для марганцевого сырья
- •1.5.6 Разливочный пролет
- •1.5.6.1 Расчет количества разливочной посуды
- •1.5.6.2 Расчет количества и грузоподъемности кранов в разливочном пролете
- •1.5.7 Склад готовой продукции
- •II. Специальная часть
- •2.1. Применение ферросиликомарганца при производстве стали
- •2.2.Физико-химические основы производства ферросиликомарганца.
- •2.3. Технология выплавки ферросиликомарганца
- •2.4. Применение пыли сухих газоочисток при производстве ферросиликомарганца
- •2.4.1. Характеристика основных способов окускования пылевидных материалов
- •2.4.1.1. Брикетирование
- •2.4.1.2. Окатывание
- •2.4.2. Производство пылекоксовых окатышей в условиях оао «Запорожский завод ферросплавов»
- •Получение ферросиликомарганца в рудовосстановительных печах с применением пылекоксовых окатышей.
- •III. Охрана труда
- •3.1. Техника безопасности в проектируемом ферросплавном цехе
- •3.1.1 Основные вредные и опасные факторы производства
- •3.1.2 Мероприятия по устранению вредных и опасных факторов
- •3.1.3. Электрооборудование
- •3.1.4 Естественное и искусственное освещение
- •3.1.5. Вентиляция
- •3.1.6. Бытовые и вспомогательные помещения
- •3.1.7. Индивидуальные средства защиты
- •3.1.8. Характеристика производства по взрывопожарной опасности
- •3.1.9. Средства тушения пожаров
- •3.2. Выгрузка и транспортировка уловленной пыли
- •3.2.1. Выгрузка пыли из рукавного фильтра.
- •3.2.2. Выгрузка и вывоз уловленной пыли.
- •IV. Экономика и организация производства
- •4.1. Схема управлением цеха и организация работы
- •Начальник цеха
- •4.2. Экономика производства
- •4.2.1. Определение производственной мощности и производственной программы цеха.
- •4.2.2. Расчет численности рабочих цеха.
- •4.2.3. Расчет фонда оплаты труда
- •4.2.4. Расчет суммы капитальных вложений на проект
- •4.2.5. Планирование себестоимости продукции
- •4.2.6. Основные показатели работы цеха
- •Перечень ссылок
1.5.2 Склад шихтовых материалов
Склад шихты представляет собой закрытое помещение шириной 36 метров и высотой 17 метров. По середине склада проходит сквозной железнодорожный путь, по которому прибывают вагоны с шихтовыми материалами. По обе стороны железнодорожного пути находятся закрома глубиной 6 метров и шириной 16 метров.
Запас шихтовых материалов должен представлять недельную потребность цеха. Рассчитаем длину закромов и их количество, а также длину склада шихты.
Насыпной вес марганцевого сырья колеблется в пределах от 2,05т/м3(вес марганцевой руды) до 2,15т/м3 (вес передельного шлака), принимаем среднее значение 2,1т/м3.
Недельный запас марганецсодержащего сырья составляет:
9780708кг, или приблизительно 9,8тыс. тонн.
Длина закрома под марганцевое сырье составит:
9800/2,1*16*6=48,6(м.)
Принимаем длину закрома 50 метров.
Насыпной вес восстановителя колеблется несильно, принимаем 0,542т/м3.
Недельный запас восстановителя составит:
2008608Кг, или 2,0тыс. Тонн.
Длина закрома под восстановитель составит:
2000/0,542*16*6=38,43(м).
Принимаем длину закрома 40 метров.
Насыпной вес железной стружки принимаем усредненный 1,01т/м3
Недельный запас стружки составляет 541086кг,приблизительно 540тонн.
Длина закрома под стружку составит:
540/1,01*16*6=5,6(м).
Принимаем длину закрома 6 метров, для удобства работы грейфера, количество закромов два, для поднятия количества железа в сплаве используют не только стружку, но и окалину.
Насыпной вес электродной массы приблизительно равен 0,97т/м3.
Недельный запас массы составляет 172200кг, приблизительно 175тонн, длина закрома под массу составит:
175/0,97*16*6=1,88(м).
Принимаем длину закрома два метра, для удобства работы грейфера, количества закромов три, так как в Украине три электродных завода.
Насыпанный вес кремний содержащего сырья принимаем 1,56т/м3 (насыпанный вес кварцита). Недельный запас кремний содержащего сырья составляет 1582308кг или около 1,6тыс. тонн.
Длина закрома кремний содержащего сырья составляет:
1600/1,56*16*6=10,7 (м)
Принимаем длину закрома 11м.
Перегородки между закромами изготовим из железобетона толщиной 0,6 метра.
Распределим закрома по обеим сторонам так, чтобы их общая длина разделилась надвое. С одной стороны обозначим бункера под рудную часть шихты и один бункер под электродную массу.
50+2+0,6=52,6(м)
С другой стороны железнодорожных путей все остальные
40+0,6+6+0,6+11=58,2(м)
Для мостовых грейферных кранов предусмотрим посадочные места и ремонтный тупик, общей длиной 20 метров, тогда общая длина склада составит:
60+20=80(м)
1.5.3 Участок подготовки шихтовых материалов
Участок подготовки шихты предназначен для подготовки шихтовых материалов к плавке. Он состоит из двух отделений. Первое – для подготовки коксика, второе – для подготовки марганецсодержащего сырья.
Для нормального хода печи при выплавке ферромарганца используют коксик фракции 10х25мм. Имеющийся в закромах коксик проходит дробление в валковой дробилке и рассеивается на ситах установленных в два ряда. Верхнее с ячейкой 25 х 25мм, нижнее с ячейкой10 х 10 мм. Коксик задержанный верхним ситом повторно дробится, а коксовая мелочь используется в производстве электродной массы.
Отделение подготовки марганецсодержащего сырья состоит из участка для сушки концентратов. Входная влажность марганцевого концентрата 15 %,что превышает допустимое значение по правилам безопасности в ферросплавном производстве, после сушки 10 %. Суточная потребность в марганцевом концентрате 1,8тыс. т. Для сушки принимаем печь, которая основанная на принципе “кипящего пласта” (технологическая характеристика приведена в таблице 1.1) печь работает на природном газе, состав которого приведен в таблице 1.2.
