2.4.2. Производство пылекоксовых окатышей в условиях оао «Запорожский завод ферросплавов»

На ОАО «ЗФЗ» для производства пылекоксовых окатышей применяют следующие материалы:

- Пыль, улавливаемую рукавными фильтрами сухих газоочисток цехов №1,2,3 (таблица 2.4.);

- Коксовая мелочь, отвечающая требованиям ТУ У 322-00190443-011-96 (таблица 2.5.).

Таблица 2.4 – Химический состав пылей, уловленных фильтрами сухих газоочисток цехов № 1,2,3.

№ цеха	Массовая доля, %
	Mn	Fe2O3	SiO2	Al2O3	CaO	MgO	R2O	P	C
1	27,0	1,5	35,0	3,4	7,5	6,5	3,0	0,03	5,0
2	27,0	2,0	11,4	2,5	20,0	3,3	3,0	0,02	6,5
3	22,0	1,5	8,0	1,4	17,5	2,6	6,5	0,23	5,0

Таблица 2.5 – Требования, предъявляемые к коксовой мелочи различных марок.

Наименование показателя	Марка коксовой мелочи
	МК1	МК2	МК3
Зольность, % не более	13,0	16,0	18,0
Массовая доля общей влаги, %	22,0	22,0	24,0
Массовая доля кусков размером более 10мм, % не более	8,0	8,0	6,0
Размер кусков, мм	0-10 0-8	0-10 0-8	0-8

Окатыши производят двух типов: ОПК и ОКП. Для производства пылекоксовых окатышей устанавливается следующее соотношение шихтовых материалов, %:

Компонент шихты	ОПК	ОКП
Пыль	75-80	50
Коксовая мелочь	20-25	50

Дозирование пыли и коксовой мелочи производится оператором в ручном режиме в течение одного замеса по производству окатышей примерно 0,5 тонн. Дозирование и подача коксовой мелочи и пыли производится всухую или с частичным смачиванием.

Производство окатышей осуществляется на грануляторе типа ОТ 3000 У01. Гранулятор работает в непрерывном режиме, а гранулируемая шихта может подаваться на него непрерывно или периодически. Нормальный процесс окомкования характеризуется следующими параметрами:

1. Равнимерным образованием окатышей фракции 5-25мм по всей площади потока шихты;

2. Возврат (отсевы сырых окатышей не должны превышать 10% от годного.

Устойчивый режим окомкования поддерживается регулировкой следующих параметров:

1. Скорости вращения тарелки;

2. Угла наклона окомкователя;

3. Степени заполнения чаши шихтой;

4. Способа подачи компонентов шихты на окомкователь (после предварительного перемешивания или сразу на окомкователь);

5. Скорости и района подачи связующего на шихту.

Изменяя скорость вращения, угол наклона тарелки окомкователя, а также вес шихты, подаваемой на окомкователь, оператор организует один из режимов движения шихты. Угол наклона тарелки от 30⁰ до 70⁰ и скорость вращения ее от 6 до 12 об/мин могут быть отрегулированы без остановки окомкователя.

Связующее – вода подается непосредственно в гранулятор. Для уменьшения диаметра гранул зона увлажнения смещается к борту тарелки. При необходимости увеличения гранул, зона увлажнения смещается к центру гранулятора. Равномерность смачивания шихты на грануляторе обеспечивается фокусировкой форсунок в соответствующие зоны, а также регулировкой производительности форсунок.

Содержание влаги в сырых окатышах не должно превышать 8-10%. При необходимости, а также в случаях неудовлетворительной механической прочности сырых окатышей, оператор отбирает пробу и отправляет ее в ЦЗЛ для определения влаги.

Так как физико-химические свойства шихтовых материалов изменяются в широких пределах, оператор перед организацией непрерывного процесса производства окатышей, отвечающим требованиям стандарта, подбирает оптимальный режим окомкования, производя окатывание небольших навесок шихты.

Полученные окатыши, по мере их накопления в грануляторе, пересыпаются через нижний край и по течке подаются в ленточный транспортер, а от туда на грохот. После грохочения образуется две фракции: готовая продукция (5-25мм) и просыпь (0-5мм). Готовые окатыши транспортируются ленточным конвейером в подвесной бункер, где естественно осушаются до достижения влаги не более 3%, а затем отгружаются в железнодорожные вагоны и отправляются в цеха для переплава. Просыпь (0-5мм) из-под вибрационного грохота ленточным конвейером возвращается в гранулятор.