1.6.1 Расчет продолжительности работы рудновосстановительной печи мощностью 21000 ква

Расчет производится на основании «Основного положения по расчетам производственных мощностей действующих предприятий, роизводственных объединений».

Мощность трансформаторов, 21 МВА

Периодичность капитальных ремонтов, 10 лет

Продолжительность капитального ремонта, 45 суток

Продолжительность капитального ремонта

на год работы печи, сутки 45/10=4,5

Текущие ремонты:

периодичность ремонтов, 150 суток

продолжительность ремонта, 5 суток

количество текущих ремонтов в год 365/150=24

продолжительность текущих ремонтов в году, 2,4·5=12 суток

Таблица 1.3 Расчет коэффициента использования годового фонда времени – КН

Средний за межремонтный цикл	При прохождении капитальных ремонтов	При проведении текущих ремонтов

1.6.2 Расчет количества печей

Для определения суточной производительности печи воспользуемся формулой

, (15)

где: Рк - мощность трансформатора, кВА;

П - суточная производительность печи, т;

а - удельный расход электроэнергии, кВт ּч / т;

k - коэффициент загрузки трансформаторов средний за межремонтный цикл. При cosφ = 0,75.

или ; (16)

Удельный расход электроэнергии (а) для производства углеродистого ферромарганца бесфлюсовым способом, с заменой части коксика антрацитом составляет 3919, кВт ּч / т;

Удельный расход расход электроэнергии (а) для производства силикомарганца при бесфлюсовом способе составляет 4400 кВт ּч / т.

Тогда суточная производительность печи при производстве углеродистого ферромарганца бесфлюсовым способом составляет:

т.

суточная производительность печи при производстве силикомарганца составляет: т

Расчет количество печей в планируемом цехе при годовой производительности 130000 т/год производим по формулам:

Пгод = П ּКИ ּ365; (17)

(18)

где: Пгод - годовая производительность одной печи;

К - количество печей в цеху.

Тогда:

Пгод(фм) = 92,1 ּ0,955 ּ365 = 32104 т/ год;

Пгод(см) = 82,04 ּ0,955 ּ365 = 28598 т/ год;

Сквозное использование марганца при бесфлюсовой плавке углеродистого ферромарганца с заменой в шихте части коксика антрацитом составляет 96%, в том числе переходит в годный метал 50,13%, в передельный шлак 45,9 %. Переходит в ферросиликомарганец из передельного шлака 84,3 % Mn.

При выплавке одной тонны ферромарганца получается 1,5 тонны шлака с содержанием 42,6% Мn, из которого будет выплавлено силикомарганца Р 10 : кг.

Тогда для производства цехом 130000 т. ферросплавов, необходимо выплавить:

углеродистого ферромарганца 59361 т.,

силикомарганца 70639 т.

Следовательно:

, принимаем 2 печи.

, принимаем 2 печь.

1.7 Производственная программа цеха

Как было установлено в разделе 1.5, для обеспечения заданной производительности в проектируемом цеху необходимо установить 4 печи типа РКЗ - 21. Суточная производительность одной печи выплавляющей ферромарганец составляет 92,1 т. Суточная производительность одной печи выплавляющей ферросиликомарганец составляет 82,04 т. Тогда суточная производительность проектируемого цеха составит

G_ц.с. = (92,1 ּ2) + (82,04 ּ2) = 348,28 т. (19)

Производительность цеха за месяц продолжительностью 30 дней составит

G_ц._м= 348,28 ּ30 = 10448,4 т. (20)

Годовая производительность проектируемого цеха при условии полного использования мощности печей, с учетом проведения в планируемом периоде планово-предупредительных ремонтов для поддержания оборудования в работоспособном состоянии до значительного износа, составит

Пгод(фм) = 92,1 ּ0,955 ּ365 = 32103,7 т/ год;

Пгод(см) = 82,04 ּ0,955 ּ365 = 28597 т/ год;

G_ц._г = (32103,7 ּ2) + (28597 ּ2) = 131401 т. (21)

1.8 Баланс материалов по цеху

Расчетное количество шихтовых материалов и электродной массы на одну тонну ферромарганца ФМн 78 составит:

концентрат 1сБ (48%) 2435 кг

концентрат 1сА (48%) 723 кг

коксик 226 кг

антрацит 288 кг

отходы ФМн 78 536 кг

электродная масса 19 кг

Производительность одной печи в сутки составляет 92,1 т. Тогда количество материалов, необходимых для работы одной печи в течение суток, будет составлять:

концентрат 1сБ (48%) 224263 кг

концентрат 1сА (48%) 66588 кг

коксик 20814 кг

антрацит 26525 кг

отходы ФМн 78 49365 кг

электродная масса 1750 кг

Расчетное количество шихтовых материалов и электродной массы на одну тонну ферросиликомарганца МнС 17 составит:

Бесфлюсовый шлак 1880 кг

кварцит 360 кг

коксик 480 кг

стружка стальная 95 кг

Электродная масса 25 кг

Производительность одной печи в сутки составляет 82,04 т. Тогда количество материалов, необходимых для работы одной печи в течение суток, будет составлять:

Бесфлюсовый шлак 154235 кг

кварцит 29534 кг

коксик 39379 кг

стружка стальная 7794 кг

Электродная масса 2051 кг

Потребность всего проектируемого цеха в шихтовых материалах в сутки составит:

концентрат 1сБ (48%) 224263 кг

концентрат 1сА (48%) 66588 кг

Бесфлюсовый шлак 154235 кг

кварцит 29534 кг

коксик 60193 кг

антрацит 26525 кг

отходы ФМн 78 49365 кг

стружка стальная 7794 кг

электродная масса 3801 кг

Для постоянной и непрерывной работы цеха, в шихтовом отделении

должен находится восьми суточный запас шихтовых материалов:

концентрат 1сБ (48%) 1794104 кг

концентрат 1сА (48%) 532704 кг

Бесфлюсовый шлак 1233880 кг

кварцит 236272 кг

коксик 481544 кг

антрацит 212200 кг

отходы ФМн 78 394920 кг

стружка стальная 62352 кг

электродная масса 30408 кг

1.9 Описание цеха

1.9.1 Шихтовое отделение

В шихтовом отделении цеха хранят и подготавливают шихтовые материалы. Шихтовое отделение расположено в отдельном здании, которое соединяется с плавильным корпусом крытой галереей. Совмещение шихтового отделения в одном здании с плавильным отделением усложняет работу плавильного отделения и ухудшает условия аэрации цеха. Запасы материалов шихтового, отделения составляют восьми суточную потребность цеха. Хранение, шихтовых материалов должно исключить засорение одного материала другим. Для хранения материалов в шихтовом отделении имеются заглубленные закрома с железнодорожной линией вдоль всего цеха. Закрома расположены по обе стороны железнодорожной линии, что облегчает разгрузку вагонов.

Шихтовое отделение расположено в одну линию с плавильным корпусом. Все шихтовые материалы в плавильный корпус поступают продольным транспортом непрерывного действия - конвейерами. Основные помещения шихтового отделения являются не отапливаемыми и имеют температуру наружного воздуха.

Все материалы в шихтовом отделении перегружаются при помощи грейферных кранов. Подкрановые пути мостовых кранов расположены на высоте 10 метров. Общая высота здания шихтового отделения составляет 12 метров. При такой высоте здания краны могут свободно подавать материалы в бункера перерабатывающих установок со стенками высотой 7 метров. Транспортеры, принимающие материалы, переработанные механизмами, расположены на 5 метров ниже нулевой отметки.

В установках механической переработки материалы обычно движутся сверху вниз. Дробление шихты включает следующие операции: отсев фракций, не требующих дробления; дробление крупных кусков; разделение

крупных кусков по фракциям и отсев отходов. Для каждого перерабатываемого материала предусмотрен бункер, в который шихта загружается грейферным краном. Из бункера материал равномерным слоем подается на решета грохота, где отсеиваются куски, не требующие дробления. Крупные куски попадают в приемный бункер дробилки, дробятся в ней и подаются на решета грохота, где разделяются по фракциям и транспортерами подаются в дозирующее отделение.[ 14]

Необходимое количество шихтовых материалов для одной электропечи в час можно рассчитать по формуле: (22)

где

N= 15750 - часовое количество электроэнергии, потребляемое печью, кВт-ч;

Ni - расход электроэнергии на 1 тонну сплава, кВт-ч;

Н - расход шихтовых материалов на выплавку 1т сплава, т.

На выплавку 1 тонны сплава.

Для углеродистого ферромарганца ФМн 78

Ni= 3919

концентрат 1сБ (48%) 2435 кг

концентрат 1сА (48%) 723 кг

коксик 226 кг

антрацит 288 кг

отходы ФМн 78 536 кг

электродная масса 19 кг

Тогда количество марганцевого концентрата 1сБ, необходимое для работы одной печи в час, составит

т.

Количество концентрата марганцевого 1сА для одной печи в час

т.

Количество коксика для одной печи в час:

т.

Количество антрацита для одной печи в час:

т

Количество отходов ФМн 78 для одной печи в час:

т.

Количество электродной массы для одной печи в час:

т.

Для силикомарганца для одной печи в час

Ni = 4400 кВт ч

Бесфлюсовый шлак 1880 кг

кварцит 360 кг

коксик 480 кг

стружка стальная 95 кг

Электродная масса 25 кг

Количество бесфлюсового шлака для одной печи в час:

т.

Количество кварцита для одной печи в час:

т.

Количество коксика для одной печи в час:

т.

Количество стальной стружки для одной печи в час:

т.

Количество электродной массы для одной печи в час:

т.

Зная, что в проектируемом цеху установлено четыре печи и необходимое количество шихтовых материалов для одной печи в час, определяем часовую потребность в материалах всего цеха.

Часовая потребность проектируемого цеха в марганцевом концентрате 1сБ, составит

Q = 9,8 · 2 = 19,6 т.

Часовая потребность цеха в марганцевом концентрате 1сА :

Q = 2,9 · 2 = 5,8 т.

Часовая потребность цеха в коксике:

Q = (0,9 ּ2) + (1,7 ּ2) = 5,2 т.

Часовая потребность цеха в антраците:

Q = 1,3 ּ2 = 2,4 т

Часовая потребность цеха в отходах ФМн 78:

Q = 2,17 ּ2 = 4,3 т.

Часовая потребность цеха в стальной стружке:

Q = 0,34 ּ2 = 0,68 т.

Часовая потребность цеха в электродной массе:

Q = (0,076 ּ2) + (0,09 ּ2) = 332 кг.

Часовая потребность цеха в бесфлюсовом шлаке:

Q = 6,7 ּ2 = 13,4 т.

Количество кварцита для цеха в час:

Q = 1,3 ּ2 = 2,6 т.

Следует учитывать, что количество поступающих на подготовку материалов будет больше, так как часть их при переработке попадает в отходы. Так при дроблении кварцита отходы составляют 15-16%, при дроблении кокса отходы составляют 16%, из них 2% безвозвратно.

В шихтовом отделении установлены краны с пролетом, равным 30 м, и грузоподъемностью 10 т. Емкость грейфера составляет 2 м³, масса грейфера 4.2 т, коэффициент заполнения грейфера 0,8. Объемная масса марганцевого концентрата составляет 1.82 т/м³. При помощи кранов шихтового отделения руду подают в бункера и осуществляют ряд других операций при разгрузке железнодорожных вагонов и перегрузке различных материалов. Суточная подача концентрата в расчете на одну печь составляет 270 т. При насыпной массе руды 1.82 т/м³ и коэффициенте заполнения грейфера 0,8 получим число подач грейфером в сутки

(23)

Масса поднимаемого груза составляет

2 ּ0,8 ּ1,82 + 4,2 = 7,1 т. (24)

Принимая, что продолжительность одной операции составляет 6 минут, получим общее время для обеспечения одной печи, равное 558 минут в сутки. При работах на усреднении руды затрачивается примерно столько же времени. Кроме того, краны выполняют работу по перегрузке и других шихтовых материалов. Принимая время неучтенных операций равное половине времени по перегрузке руды, получим общее время работы крана на одну печь в сутки равное 837 минут.

Для перемещения материалов внутри шихтового отделения, а также для доставки шихтовых материалов из шихтового отделения к печным бункерам используются ленточные конвейеры. Они получили весьма большое распространение в связи со следующими их достоинствами: высокая производительность (до 1000 т/ч); значительная длина транспортирования, простота конструкции; малая масса; бесшумность в работе и малые потери от вредных сопротивлений.

Угол наклона ленточного конвейера может достигать 25°, Тяговый орган конвейера - лента - является одновременно и несущим органом. Наибольшее распространение получили текстильные прорезиненные ленты. Движение ленты осуществляется за счет силы трения, возникающей между лентой и поверхностью барабана. Опорными устройствами для ленты служат роликоопоры. Скорость движения ленты принимается в пределах 1,0-2,5 м/сек.

1.9.2. Печной пролет

Плавильный корпус представляет собой основную часть ферросплавного цеха и предназначен для размещения и обслуживания электропечей, а также для приемки разливки готового сплава и удаления шлака. На нулевой отметке пролета расположены фундаменты плавильных печей, механизмы выкатки металловозных и шлаковозных тележек, оборудование и механизмы газоочисток, подсобные помещения.

Для обслуживания летки устанавливается сплошное перекрытие или местная горновая площадка. Здесь расположены устройства для открывания и закрывания летки, узлы для приготовления леточной массы, системы шламосборников, бытовые помещения для отдыха плавильной бригады. Площадка располагается на высоте +2,2 метра.

Рабочая площадка, предназначенная для обслуживания печи, наблюдения за технологическим и электрическим режимами, представляет собой во всех цехах сплошное перекрытие и располагается на уровне +6,6 м. На ней установлены пульты управления печами (обычно одно помещение на две печи), наклонные газоходы для отвода, газа из-под свода, зонт для удаления газов, выбивающихся из печи, загрузочные труботечки с приемными воронками, помещения для инженерно-технического и дежурного персонала, тельфера или лебедок для производства ремонтных работ.

Для обслуживания механизмов перемещения и перепуска электродов служит электродная площадка, представляющая собой сплошное перекрытие, расположенное на высоте +15,6 м.

Перекрытие на отметке +19,8 м служит для крепления печных карманов, размещения системы конвейеров подачи шихты в них, монтажа вентиляционных установок, наращивания электродных кожухов и загрузки электродной массы с помощью мостового крана. Все перекрытия имеют сквозные проемы по торцам цеха для обеспечения печей электродной массой. Над каждой печью расположены также проемы для выполнения различных транспортных операций при ремонтах.

1.9.3 Разливочный пролет

Разливочный пролет служит для приема из печного пролета металла и шлака, первичной их обработки, разливки сплава и передачи его в склад готовой продукции, подготовки и передачи разливочной посуды к печам и обратно, текущего ремонта посуды, а также приема необходимых материалов и сменного оборудования для нормальной эксплуатации оборудования плавильного корпуса.

Из ферросплавных печей сплав и шлак выпускают в ковши. Ковш устанавливается под летку при помощи специальной ковшевой тележки. После установки ковша отверстие летки разделывают специальным устройством при помощи электрического тока. После завершения выпуска летку заделывают, ковш вывозят на тележке в разливочный пролет и затем мостовым краном транспортируют к разливочной машине. [11]

Ковш для приема сплава состоит из металлического кожуха с цапфами для захвата ковша крюками траверс, сливного желоба, петель для захвата крюком подвески разливочного крана для наклона ковша. Изнутри ковш имеет монолитную огнеупорную футеровку. Стойкость футеровки определяет надежность работы ковша, объем ремонтных работ по ковшевому хозяйству, количество ковшей на единицу продукции. Кирпичная футеровка ковшей для разливки металла имеет ряд недостатков: неравномерность износа (интенсивный размыв швов), необходимость чистки от настылей, высокую стоимость. Поэтому с целью повышения механизации работ, удешевления футеровки и повышения ее стойкости в проектируемом цеху используются монолитные футеровки из самотвердеющих масс. Наливная футеровка вы­полняется при помощи шаблона, который вставляется в кожух. После заливки футеровку просушивают в течение 14-16 часов специальными сушилами. Ремонт ковшей производится в специальном отделении для ремонта, где имеются установка для заливки ковшей, установка для сушки, ямы для ремонта металлического кожуха ковша, сварочный пост. Здесь же имеется рампа для приема двух-трех суточного запаса огнеупорных материалов. Вместимость ковша для печей мощностью 21 мВт принимается 5 м³ .

Ковш и две стальные чаши подаются под летку печи специальными тележками.

Тележки приводится в движение лебедкой. Тележки катятся на колесах по рельсам, уложенным на полу цеха, от летки печи к разливочному пролету, где ковш может быть снят с тележки для разливки металла. На тележках установлены специальные стенды для ковша и шлакоприемных чаш.

Спереди и сзади на раме тележки закреплены крюки. При перемещении тележки на крюки надевают коуши канатов: с оной стороны надевается коуш каната со стороны лебедки, с другой - на обводной блок и дальше канат проходит под тележкой к барабану лебедки. Для уборки и транспортировки шлака в отвал в цеху имеются шлаковозы.

Основными частями шлаковоза являются опорное кольцо, ковш емкостью 5 м³, опро­кидывающий механизм с двигателем, редуктором, открытой зубчатой парой с шестернями, сварной рамы, колесного хода с двумя парами колес на общих осях и системы электрооборудования. Стальной литой ковш устанавливают в опорное кольцо и крепят стопорными замками. При опрокидывании вращение от двигателя передается через редуктор и открытую зубчатую пару к цапфе опорного кольца. При этом опорное кольцо, перекатываясь на бегунках по направляющим, перемещает ковш к борту щлаковоза. Во время опрокидывания ковш смещается к краю щлаковоза и выливающийся из щлаковоза шлак не попадает на железнодорожное полотно.

После окончания выпуска ковшевая тележка выкатывается в разливочный пролет и ковш с металлом подается на разливочную машину. В цеху установлена ленточная разливочная машина типа М720-ТИ. Эти машины используют для разливки высокоуглеродистого Ферромарганца, ферросиликомарганца и передельного шлака.Она представляет собой цепной конвейер, к звеньям которого прикреплены изложницы (мульды).

Основными частями машины являются цепь конвейера с роликоопорами, приводная станция, натяжная станция, кантовательное устройство, опрыскиватель, покрывающий внутреннюю поверхность изложниц известковым раствором, верхние и нижняя точки охлаждения, устройство для отсоса газов. Машина смонтирована на сварной раме. Кантовательное устройство, на которое устанавливается ковш, нахо­дится в плавильном отделении. Остывшие слитки по цепи конвейера передаются в отделение готовой продукции. Слитки по специальному желобу скатываются в короб.

Необходимое количество разливочных машин определяется исходя из затрат времени на разливку одной плавки ( одного ковша) с учетом технологических простоев машины. При скорости движения конвейера

5 м/мин, производительность машины по данным [1] для :

Силикомарганца - 50 т/час. Масса слитка - 64 кг.

Ферромарганца - 60 т/час. Масса слитка - 80 кг.

ШМП - 30 т/час. Масса слитка - 32 кг.

Время на разливку одной плавки определяется из уравнения

(25)

где: m_пл - масса одной плавки ,

Р - производительность машины по сплаву,

Масса одной плавки определяется из выражения

(26)

где: П_{п с} - суточная производительность печи, для ферромарганцаПпс=92,1т;

для силикомарганца Ппс=82,04, для шлака ШМП Ппс = 92,1 · 2,24 = 206,3 т.

П_в._с=12 - количество выпусков на печи в сутки;

т.

т.

т.

Время на разливку одной плавки:

Силикомарганца: мин.

ферромарганца: мин

Шлака: мин

Количество одноленточных разливочных машин с учетом простоев в каждом цикле разливки, включающих: сброс металла с ленты конвейера, опрыскивание мульд известковым молоком, замену лопнувших мульд, замену коробов, подачу и съем ковшей (50-85% от времени разливки), определяется по формуле: (27)

где: τ_ном=1320 - номинальное время работы машины в сутки, мин;

Z - количество печей выплавляющих данный сплав

принимаем 1 машину для разливки Ферромарганца;

принимаем 1 машину для разливки силикомарганца;

принимаем 2 машины для разливки ШМП;

Для того, чтобы обеспечить бесперебойную разливку метала, выплавляемого в цеху, необходимо пять машин. Четыре рабочие и одна резервная.

Разливочный пролет цеха оборудован мостовыми кранами с двумя подъемами (для кантования разливочного ковша). По нормам предусматривают на одну электропечь, выплавляющую марганцевые сплавы, 0,7 крана. Грузоподъемность кранов, обслуживающие печи мощностью 21 мВА, составляет 75 т для основного подъема и 15 т для вспомогательного подъема.

В общем случае необходимое количество разливочных кранов в цехе определяется исходя из затрат времени крана на обработку одного ковша и выпусков сплава в цехе в сутки и рассчитывается по формуле

(28)

где: п_к = 72 ~ число ковшей, обрабатываемых кранами в сутки;

lкр = 60 - затраты времени крана на обработку одного ковша, мин;

1350 - общее время работы крана в сутки, мин;

Для того, чтобы обеспечить бесперебойную работу четырех печей мощностью 21 мВА в цеху необходимо установить три мостовых крана. Всего в проектируемом цеху устанавливаем 4 крана: три рабочих и один резервный.

1.9.4 Склад готовой продукции

Склад готовой продукции представляет собой однопролетное здание, располагающееся параллельно плавильному корпусу и соединяющееся с ним галереями разливочных машин. Металл поступает на склад по транспортеру ленточной разливочной машины. Слитки металла на складе складируются по плавочно в короба, которые установлены на самоходных тележках. Разливочная машина оснащена тремя тележками для обеспечения непрерывного приема металла.

Для получения метала заданной фракции склад готовой продукции оборудован дробилкой. Слитки дробятся щековой дробилкой СМ - 741, имеющей производительность 20 - 48 т³/час. Размер загружаемых кусков достигает 340 мм. Для рассева дробленного ферросиликомарганца по фракциям на складе установлен грохот ГИЛ 42, имеющий производительность 133м³/час.

Для приема слитков с разливочной машины используются специальные короба. Для приема и транспортировки сплава к приемным бункерам принимаем стандартные короба, объемом 2 м³. Степень заполнения коробов слитками ферросплавов составляет 60%. Количество коробов, необходимых для бесперебойной работы цеха, определяем по формуле:

(29)

где : G_цс.= 348,28 - суточная производительность цеха, т;

ρ = 3,5 - насыпная плотность ферросиликомарганца МнС 17, т/м³;

V=2 - объем короба,м³;

шт. Принимаем количество коробов 83 штук.

Суточное производство шлака составляет: 412,6 т.

Насыпная плотность шлака ρ ≈ 2 т/м³

Для хранения ШМП необходимо коробов:

N_к = шт принимаем 103 шт.

Общее количество коробов для приема металла составляет 186 штук.

Готовая продукция цеха хранится в приемных бункерах, из которых выгружается в железнодорожные вагоны. Степень заполнения бункера составляет 70%. Вес металла для перевозки в вагонах составляет 65 т. Примерный объем приемного бункера можно определить из следующего уравнения:

(30)

где ρ - 3,5 - насыпная масса ферросиликомарганца МнС 17, т/м³;

Принимаем объем бункера равный 27 м³.

Время хранения готовой продукции в бункерах до отправки составляет 2 суток. С учетом имеющихся коробов расчитаных на сутки работы цеха, количество приемных бункеров, необходимых для хранения выплавляемой цехом продукции, определяется по формуле: (31)

где: G_nс = 82,04 т. - суточная производительность одной печи производящей МнС - 17;

G_nс = 92,1 т. - суточная производительность одной печи производящей Фмн-78;

n = 4 - количество печей;

Принимаем количество 6 бункеров .

Для транспортировки коробов с металлом на складе готовой продукции используются мостовые краны.

Время на транспортировку короба с металлом к месту постановки и перевеску металла составляет 10 минут. Производительность цеха за однусмену составляет 126,7 тонн ферросплавов, для которого потребуется 62 короба. Степень загрузки крана склада готовой продукции составляет 87,5%. Время работы крана за смену составит: часа.

Для работы склада готовой продукции необходимо два крана.

Загруженность одного крана склада готовой продукции за смену составит 5,54 часа. Для бесперебойной работы СГП необходим один резервный кран. Таким образом общее количество кранов в СГП составляет 3 шт.

Грузоподъемность кранов склада готовой продукции определяется из выражения Q_кр = Р_м + Р_т + Р_тр (32)

где: Р_м - вес металла, т; Р_т = 2,5-вес тары, т. Р_тр = 1,5 – вес траверсы.

Вес металла определяем как грузоподъемность короба = 10 т.

Тогда грузоподъемность крана: Q_кр = 10 +2,5 + 1,5 = 14т.

Принимаем грузоподъемность кранов склада готовой продукции 20 т.

1.9.5 Транспортные въезды цеха

Технологический процесс выплавки марганцевых сплавов связан с движением шихтовых материалов, огнеупорных материалов и оборудования как внутри цеха, так и за его пределами.

Ввоз необходимых материалов и оборудования может обеспечиваться железнодорожным и автомобильным транспортом. Для движения железнодорожного транспорта в цехе предусмотрены два тупиковых железнодорожный пути. На пути формируется состав из шлаковозов, хопра для скрапов, думпкара с песком, платформы с электродной массой. Для въезда на территорию цеха автотранспорта в цеху имеются ворота с обоих торцов цеха и со стороны СГП.

Все транспортные передвижения по территории цеха производятся только с разрешения начальника смены с соблюдением всех правил техники безопасности и бирочной системы.

1.9.6 Обоснование геометрических размеров основных участков цеха

Выбор геометрических размеров участков цеха является важным этапом проектирования производственных помещений. Размеры участков должны обеспечивать возможность размещения всего необходимого для технологического процесса оборудования, а также возможность замены и монтажа оборудования.

Размеры склада шихтовых материалов принимаем равной 246x30x17 метров. Расположенные в два ряда закрома легко обслуживаются грейферным краном. Между закромами, по середине склада, проходит сквозной железнодорожный путь шириной 2 метра. У стенок склада предусмотрены пешеходные дорожки шириной 1 метр.

К складу шихты примыкает участок подготовки коксика - это здание шириной 25 метров и высотой 17 метров.

С обратной стороны к складу примыкает участок подготовки марганецсодержащего сырья. Участок состоит из двух отделений. Первое имеет длину 50 метров, второе - 80 метров. В первом отделении находится печь для сушки марганецсодержащего сырья, газоочистная установка и грохот для рассева по фракциям. Ширина этого участка 20 метров.

Плавильный корпус состоит из двух пролетов: печного и разливочного.

Печной пролет имеет ширину 18 метров. Ширина разливочного пролета составляет 24 метра. Общая высота плавильного корпуса, с надстройкой для естественной вентиляции, составляет 45 метров.

Ширина рабочей площадки печного пролета составляет 18 метров, что обеспечивает свободное обслуживание печей и создает нормальные условия для работы обслуживающего персонала. Рабочая площадка имеет выходящий в сторону разливочного пролета балкон, на который кранами подаются материалы и детали для ремонта печей.

Расстояние между осями печей составляет 24 метра, так как в цеху установлены мощные печи.

Склад готовой продукции имеет ширину 25 метров, длину 70 метров, высоту 20 метров. Высота склада готовой продукции обуславливается необходимостью заезда. Железнодорожных вагонов под приемные бункера.