Ё6.Мероприятия по технике безопасности и противопожарной безопасности.

6.1. Характеристика вредных и опасных факторов, сопровождающихся при производстве ферросиликомарганца марки МнС17р50.

Производство ферросиликомарганца характеризует следующие опасные и вредные производственные факторы: движущиеся машины и механизмы, наличие расплавленных масс, повышенные: температура поверхности оборудования, запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, уровень шума на рабочем месте, электроопасность.

В пыли ферросиликомарганца, который по степени воздействия на организм человека относится к 2 – му классу опасности в соответствие с ГОСТ 12.1.007, который находится в воздухе рабочей зоны, допускается предельно допустимая концентрация марганца (в пересчете на MnO₂) 0,3 мг/м3, диоксида кремния (в общей массе аэрозоля) – 1 мг/м³ в соответствии с ГОСТ 12.1.005.

Контроль содержания пыли ферросиликомарганца в воздухе рабочей зоны должен проводится периодически (не реже один раз в месяц) в соответствии с ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007 по методу определения вредных веществ, утвержденным Министерством охраны здоровья Украины.

Ферросиликомарганец в кусках при нормальных условиях пожаровзрывобезопасен.

Таблица 31. Характеристика колошникового газа, образующегося при выплавке ферросиликомарганца марки МнС17Р50.

Наименование газа	Химическая формула	Содержание	ПДК мг/м3	Верхний предел, мг/л
Окись углерода	СО	70…80	20	0,02 не ограничено
Углекислый газ	СО2	3…8	-//-//-	15
Кислород	Н2	0,5…0,9	-//-//-	1
Водород	О2	3…8	-//-//-	10
Метан	СН4	0,3…2	-//-//-	не ограничено
Азот	N	до 8	-//-//-	не ограничено

Таблица 32. Химический состав пыли, содержащейся в колошниковом газе, при выплавке ферросиликомарганца марки МнС17Р50.

Содержание элемента в, %
SiO2	CaO	MnO	AI2O3	Fe2 O3	SO3
25,5	2,2	20,0	4,4	10,3	2,4

Таблица 33. Содержание микрокомпонентов в ферросплавном газе.

Наименование газа	Содержание мг/м3	ПДК
		мг/м3	мг/л
Сернистый газ	0,4…3 до 30,0	20	0,02
Сероводород	0,6…32,4	10	0,01
Цианистый водород	2…8	0,03	0,0003
Мышьяковый водород	4…10	-	-

6.2. Мероприятия по охране труда при обслуживании печи.

Производство ферросиликомарганца осуществляется в соответствие с технологической инструкцией, инструкцией по эксплуатации оборудования, а также правилами, нормами, инструкциями и другими нормативно- техническими документами, содержащими требования безопасности.

Технологические процессы и операции должны осуществляться в условиях, удовлетворяющих требованиям пожарной безопасности.

Электробезопасность должна обеспечиваться за счет соблюдения требований ДНАСП 0.00 – 1.21 – 98 '' Правила безопасной эксплуатации электроустановок потребителей''.

Технологические процессы и операции с применением кислорода должны осуществляться с соблюдением '' Общих правил безопасности для предприятия и организаций металлургической промышленности'' и ''Правил безопасности в ферросплавном производстве''.

Организация технологических процессов дробления рассева, смешивания, плавки должны осуществляться с соблюдением

'' Правил безопасности в ферросплавном производстве''.

Прошуровка горловины печных карманов производится на отключенной печи.

Печи оборудованы автоматикой предусматривающей:

- отключения печей при повышении содержания водорода в газе более 12%;

- отключение вакуумных насосов: при повышении давления в напорном коллекторе более 900 мм. вод.ст. ( 8820 Па); в случае отключения печи.

Запрещается вводить большие массы влажных, легковоспламеняющихся материалов и веществ в металлические и шлаковые расплавы, в которые также запрещается погружение влажных инструментов и приспособлений.

Запрещается пребывание людей, не связанных непосредственно с выплавкой, разливкой рядом с агрегатами, а также в местах остывания расплавов, шлака.

Выбивка металла из изложниц должна проводится после полного затвердевания металла.

Не допускается слив расплава шлака, металла в недостаточно просушенные технологические ёмкости (ковши, шлаковни и др.)

Ковши, (шлаковни) шлаковые коробки для приема жидкого металла и шлака должны заполнятся ниже верхнего края не менее на 100 мм.

Заливка жидкого шлака в шлаковоз производится непрерывно в одну чашу до её заполнения. В случае длительного перерыва в заливке этот шлаковоз догружается только твердым шлаком.

Не допускаются к заливке шлаковозы с невыпавшими остатками шлака. Не допускается загрузка в шлаковоз любых материалов кроме шлака.

Уровень жидкого шлака в шлаковозе должен быть не менее 300 мм от верхнего края чаши, а выступающая над ней часть глыбы твердого шлака не должна превышать 1/3 своей высоты, уложена по центру чаши: запрещается опирание глыб друг о друга и выход их за край чаши. Перед выпуском и разливкой металла и шлака горновой печи обязан убедиться в том, что технологическая посуда (ковши, шлаковни, изложницы) просушены и прогреты. Слив шлака в шлаковозы, не проверенные на отсутствие влаги, снега, льда, мусора – запрещен.

Новую технологическую посуду применяют в технологическом процессе после контроля начальником смены или мастером.

При обнаружении влаги, воды или посторонних предметов в чаше шлаковоза:

- чаша шлаковоза наклоняется и освобождается от воды и посторонних предметов в торце пролете вне зоны разливки и перемещения жидких расплавов;

- остатки влаги из чаши удаляются путем загрузки в нее небольшого количества горячего шлака в твердом состоянии или опусканием в чашу горячего пустого ковша;

- загрузка подготовленного шлаковоза жидким шлаком производится только с разрешения ИТР смены после его осмотра.

Могут применяться и другие способы удаления влаги из чаш шлаковоза, отвечающие требованиям безопасности (устройство специальных установок, обдув горячим воздухом и т.д.).