1. Проектирование технологического процесса изготовления детали.

1. Назначение детали в узле, доработка чертежа по действующим ГОСТам, анализ технических требований, выявление технологических задач, возникающих при изготовлении и разработка схем проверки по заданным требованиям.

В Стакан АР 3221 100 вставляются мембрана и элементы сравнения(пружины),мембрана запрессовывается между стаканом и деталью Проставка АР 3221 111 с помощью 6 болтовых соединений вставляемых во фланец. В сборе эти элементы входят в состав импульсного(пилотного) клапана, который в свою очередь входит в комплектацию регулятора перепада давления выпускаемого на НПО “Аркон”.

Более пяти лет ЗАО научно-производственное объединение «Аркон» осваивает Российский рынок трубопроводной арматуры. Сегодня на предприятии работает более 70 квалифицированных специалистов. Одно из основных направлений деятельности НПО «Аркон» - производство регуляторов прямого действия: регуляторов давления, перепада давлений, температуры и регулирующей арматуры с электромагнитным приводом. Изучение спроса потребителей, проведение исследовательских работ, создание опытных образцов, проектирование, производство высокотехнологичной арматуры и, наконец, сервисное обслуживание - вот стандартный пакет услуг, оказываемый НПО «Аркон».

Серийный ряд регуляторов давления «после себя» и «до себя» АРТ-85 и регуляторов перепада давления АРТ-86 полностью обеспечивает потребность малой и коммунальной энергетики, регуляторы давления АРЖ85 предназначены для работы на паропроводах с температурой пара до 250°С.

Взамен запорно-регулирующих клапанов с электроприводом разработаны запорно-регулирующие клапаны с электромагнитным приводом АГТ-71, широко применяемые на тепловых пунктах в качестве исполнительных механизмов регуляторов температуры и перепада давления непрямого действия. Конструктивная схема запорно-регулирующих клапанов нова и практически неизвестна в общепромышленной арматуре.

Для систем с дистанционным управлением разработан ряд запорной арматуры с электромагнитным приводом АЗТ-70. Специальное исполнение регуляторов давления «до себя» - клапаны сбросные АРТ-87 - нашли широкое применение в схемах защиты насосно-перекачивающих станций от повышения давления в тепловых сетях ОАО «Мосэнерго».

Для различных технологических процессов пищевой промышленности на базе регуляторов давления создан ряд регуляторов температуры прямого действия АРТ-88.

Регулирующая арматура, производим ая НПО «Аркон» широко применяется на различных предприятиях Москвы: ГУП «Мосгортепло», МГП «Мосводоканал», Московский пиво-безалкогольный комбинат «Очаково», а также на других объектах столицы и страны. К 2003 году география поставок продукции НПО «Аркон» охватывает такие регионы, как

Приморский край, Западная и Восточная Сибирь, Урал, Карелия, Поволжье.

Применение регуляторов давления производства НПО «Аркон» экономит расход горячей и холодной воды, защищает объекты от повышения давления. За четырехлетний период эксплуатации продукции нашего предприятия в ГУП «Мосгортепло» расход тепловой энергии сократился на 15%. В настоящее время готовится к производству третье поколение регуляторов давления и перепада давлений с использованием схемы двухконтурного регулирования, что обеспечит широкий диапазон регулировки рабочего давления и высокую точность его поддержания.

Деталь тела вращения. Изготовлена из сплава 12Х18Н10Т содержащего 0,12 % Cr, 0,18 % Ni и 0,10 % Ti.Сплав характеризуется высокой стойкостью к коррозии.

Стакан имеет ряд обязательных и жестких технических требований:

а) комплексный показатель (допуск радиального биения) 0,05 показанный на чертеже;

б) параметр шероховатости Ra<3,2 для некоторых внутренних поверхностей вращения;

в) высокие допуски на расстояние между осями отверстий (для их изготовления необходимо специальное приспособление – кондуктор);

Основные технологические задачи, возникшие при изготовлении данной детали:

1. сокращение объема механической обработки;

2. устранение излишне точной обработки;

3. обеспечение выхода и подхода обрабатывающего инструмента;

4. согласование формы детали с условиями обработки;

5. обработка с одного установа нескольких поверхностей;

6. устранение одностороннего давления на режущий инструмент (при сверлении вызывает неточность обработки и повышает изнашивание РИ);

7. безударная работа резца;

8. обработка отверстий с максимально точно возможным положением их осей;

9. сокращение номенклатуры обрабатывающего инструмента;

10. повышение производительности обработки (обработать максимальное число поверхностей на одном станке с одного установа с применением одного инструмента, используя все возможности станка, на котором производится операция).

Схемы проверки по определенным выше техническим требованиям – типовые. Схемы базирования:

• на две перпендикулярные плоскости;

• на отверстие и перпендикулярную ему плоскость;

• на два отверстия и перпендикулярную ему плоскость;

• на наружную поверхность вращения и перпендикулярную ему плоскость.

Деталь является ответственной, поэтому контрольные операции следуют как после каждой основной операции, так и в конце технологического процесса. В качестве мерительных инструментов используются:

• штангенциркуль (цена деления 0,1; 0,05мм);

• микрометр рычажного типа с индикатором (0,1; 0,01мкм);

• микрометр оптический МПБ-2;

• нутромер (0,002мм);

• угломер (5’);

• радиусы (№1…№4).

2. Расчет такта выпуска (для массового и крупносерийного производства).

Такт выпуска для массового и крупносерийного производства рассчитывается по следующей формуле:

, где:

- годовой фонд времени работы оборудования, число смен, известно ;

- годовая программа выпуска изделий, ;

- коэффициент потерь, число смен, известно .

3. Анализ технологичности конструкции детали с определением показателей технологичности.

Тип производства серийный, метод работы поточно-массовый, деталь негабаритная. Станки обладают определенной гибкостью (используются станки токарно-револьверный одношпиндельный прутковый автомат 1Е165П, вертикально-сверлильный станок 2Н150 и горизонтально-фрезерный 6Р80). Режущий инструмент – стандартный.

Качественная оценка ТКД.

1. материал ВТ-3-1 - трудно обрабатываемый.

,

2. тело детали должно быть максимально приближенно к телу заготовки:

3. наружные поверхности вращения:

внутренние поверхности вращения:

плоскости:

4. деталь включат стандартные элементы (ГОСТ, ОСТ): фаски, резьбы, канавки для выхода РИ и т.д.

5. конструкция детали жесткая.

6. обеспечен свободный вход и выход РИ.

Количественная оценка ТКД.

1) трудоемкость детали: ;

2) себестоимость детали: нет данных;

3) удельная трудоемкость:

4) коэффициент использования материала:

5)

4. Выбор метода изготовления заготовки и составление эскиза, технико-экономическое обоснование при выборе заготовки.

На выбор метода получения заготовки влияют четыре группы факторов:

1. Материал – в нашем случае 12Х18Н9Т.

2. Форма тела – основой является цилиндрическое тело не больших размеров.

3. Тип производства – серийный.

4. Точностные характеристики детали.

Основываясь на этих факторах, выбираем тип получения заготовки прокат, так как в другие типы получения заготовки (литье и штамповка) потребуют дополнительные затраты.

Предварительную заготовку получают из сортового проката круглого сечения методами прокатного производства. Далее необходимо получить сложную конфигурацию детали. Выбранный метод должен обеспечить требуемое качество материала и такое приближение формы и размеров заготовки к форме и размерам готовой детали, которое обусловливает наиболее экономичное изготовление детали при заданном выпуске. Окончательное решение о методе получения заготовки принимают после расчета и сопоставления себестоимости изготовления детали из заготовок, выполненных разными конкурирующими методами. При этих расчетах определяют затраты на материал, на получение заготовок и на изготовление детали из данной заготовке. Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости.

При выборе технологических методов и процессов получения заготовок учитываются прогрессивные тенденции развития технологии машиностроения. Решение задачи формообразования деталей целесообразно перенести на заготовительную стадию и тем самым снизить расход материала, уменьшить долю затрат на механическую обработку в себестоимости готовой детали. Для этого необходимо в конструкции заготовки и технологии ее изготовления предусмотреть возможность экономии труда и материалов путем применения штампованных автоматизированных технологических процессов.

Перед механической обработкой у 100% заготовок проверяются необходимые технические требования и размеры. Контроль твердости проверяется визуально: наличие отпечатка диаметром (1,85…1,6)мм после приложения шарика диаметра 5мм к поверхности детали с усилием 750кгс выдержкой 10сек. Механические испытания производятся на вырезанных образцах. Заготовка также проверяется на отсутствие трещин (ультразвуковая диагностика).

6. Выбор баз, составление маршрута обработки, выбор вида оборудования. Составление эскизов обработки с упрощенными обозначениями по гост.

Маршрут обработки детали представляет собой перечисление всех операций, необходимых для изготовления детали, в последовательности их выполнения. Он включает и те операции, которые не являются механической обработкой, например: заготовительная операция, разметочные, операции термической обработкой, промежуточная сборка и др.

Принятый порядок выполнения операций механической обработки должен обеспечить последовательное уменьшение погрешностей заготовки до таких величин, которые предписаны техническими условиями на изготовление детали и указаны на чертеже.

При составлении маршрута для каждой операции механической обработки выдерживались следующие правила:

1. выбирают станок;

2. выбирают схему базирования и закрепления заготовки;

3. решают вопрос, понадобится ли специальное приспособление для осуществления принятого базирования и закрепления или можно использовать универсально-сборное или универсальное приспособление (если приняты специальные приспособления, то продумывают их конструкцию);

4. определяют поверхности, которые будут обработаны в данной операции;

5. решают вопросы, понадобится ли специальный режущий инструмент для обработки этих поверхностей.

Схемы базирования:

• на наружную поверхность вращения и перпендикулярную ей плоскость;

• на два параллельных отверстия и перпендикулярную им плоскость;

• на внутреннюю поверхность вращения и перпендикулярную ей плоскость.

Выбранные схемы применяют в автоматических линиях, они компактны, обеспечивают точное закрепление, универсальны.

Эскизы обработки с упрощенными обозначениями по ГОСТ представлены на первых листах курсового проекта. Не вынесенные на лист операции внесены в пояснительную записку вместе с двумя листами маршрутной карты.

6. Разработка операционной технологии с выбором моделей оборудования и типов режущих инструментов. Техническое нормирование заданных операций с расчетом штучного времени и их слагаемых. Заполнение технологических карт по всем графам.

I.Расчет поправочного коэффициента для скорости - К_V.

К_V является произведением ряда коэффициентов, Важнейшими из них, общими для различных видов обработки, являются:

К_MV – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого

материала;

К_ПV – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

К_ИV -- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

Формула расчета К_MV для стали:

К_MV= К_Г(750/_В)ⁿ_V

где К_Г – коэффициент, характеризующий группу стали по

обрабатываемости, берется из таблиц.

К_Г=1.0

_В=550 МПа

При обработке:

резцами - n_V= -1.0 ; К_MV=0.73

сверлами, зенкерами, фрезами - n_V= -0.9 .; К_MV=0.75

Заготовкой является прокат - К_ПV=0.9

К_ИV=1.0

Окончательное значение К_V для обработки:

резцами К_V=0.657

сверлами, зенкерами, фрезами К_V=0.675