1. Анализ технологичности конструкции детали

   1. Качественная оценка

1. Патрубок всасывающий является симметричной фланцевой деталью с 4 приливами в виде бобышек, которые расположены симметрично

2. Деталь имеет сложные криволинейные поверхности

3. Наличие цилиндрических поверхностей облегчает базирование

4. При нарезании резьбы метчиком предусмотрен сбег резьбы

1. Количественная оценка

1. Коэффициент использования материала

, где М_д – масса детали;

М_з – масса заготовки.

2. Коэффициент стандартизации конструктивных элементов детали

, где Q_уэ – число унифицированных элементов (уплотнительные

канавки, отверстия (гладкие и резьбовые), фаски, бобышки);

Q_э – общее число конструктивных элементов детали.

3. Коэффициент унификации конструктивных элементов детали

, где Q_уэ – число унифицированных элементов (уплотнительные

канавки, отверстия (гладкие и резьбовые), фаски);

Q_э – общее число конструктивных элементов детали.

4. Средний квалитет точности детали

, где А_i – квалитет точности;

n_i – число размеров соответствующего квалитета.

5. Средняя шероховатость детали

где _i – класс шероховатости;

n_i – число размеров соответствующего квалитета.

4. Выбор баз

6. Расчет режимов резания

   1. Определение поправочного коэффициента

Вычисленная с использованием табличных данных скорость резания v_тб учитывает

_{конкретные значения глубины резания t, подачи s и периода стойкости Т и действительна при определенных табличных значениях ряда других факторов. Поэтому для получения действительного значения скорости резания v с учетом конкретных значений упомянутых факторов вводится поправочный коэффициент kv.}

1. Точение:

, где - поправочный коэффициент, учитывающий влияние

физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания;

- поправочный коэффициент, учитывающий

влияние состояния поверхности заготовки на скорость времени;

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние

Инструментального материала на скорость резания.

.

2. Сверление:

, где - поправочный коэффициент, учитывающий влияние

физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания;

- поправочный коэффициент, учитывающий

глубину сверления;

- поправочный коэффициент, учитывающий влияние

инструментального материала на скорость резания.

.

2. Операция 030. Токарная с чпу

Чтобы обеспечить равномерную обработку всех поверхностей зададим частоту вращения заготовки, равную частоте вращения при обработке наибольшего диаметра заготовки.

Переход 3-4:

D = 400мм – наибольший диаметр обработки;

t = 1.7мм – глубина резания;

s = 0.8мм/об – подача [8, с.269];

Т = 60мин – период стойкости инструмента [8, с.268];

Коэффициент и показатели степени [8, с.269]: С_v = 182;

х = 0.12;

у = 0.3;

m = 0.23.

Скорость резания: .

Частота вращения заготовки: .

Длина обработки: , где - длина схода [6, с.300].

Число рабочих ходов: i = 2.

Основное время: .

Переход 1-2:

D = 340мм – наибольший диаметр обработки;

t = 1мм – глубина резания;

s = 0.55мм/об – подача [8, с.269];

n = 275об/мин – частота вращения заготовки.

Скорость резания: .

Длина обработки:, где

- длина подвода;

-длина врезания[6, с.300].

Число рабочих ходов: i = 1.

Основное время: .

Переход 2-3:

D = 340мм – наибольший диаметр обработки;

t = 1.5мм – глубина резания;

s = 0.25мм/об – подача [8, с.269];

n = 275об/мин – частота вращения заготовки.

Скорость резания: .

Длина обработки: .

Число рабочих ходов: i = 1.

Основное время: .

Переход 6-7:

D = 340мм – наибольший диаметр обработки;

t = 1.5мм – глубина резания;

s = 0.25мм/об – подача [8, с.269];

n = 275об/мин – частота вращения заготовки.

Скорость резания: .

Длина обработки: , где

- длина подвода[6, с.300].

Число рабочих ходов: i = 2.

Основное время: .

Переход 9-10:

D = 155мм – наибольший диаметр обработки;

t = 1.54мм – глубина резания;

s = 0.8мм/об – подача [8, с.269];

n = 275об/мин – частота вращения заготовки.

Скорость резания: .

Длина обработки:, где

- длина подвода;

-длина врезания[6, с.300].

Число рабочих ходов: i = 5.

Основное время: .

Переход 10-11:

D = 155мм – наибольший диаметр обработки;

t = 1.25мм – глубина резания;

s = 0.8мм/об – подача [8, с.269];

n = 275об/мин – частота вращения заготовки.

Скорость резания: .

Длина обработки:.

Число рабочих ходов: i = 2.

Основное время: .

Переход 11-12:

D = 160мм – наибольший диаметр обработки;

t = 1.35мм – глубина резания;

s = 0.8мм/об – подача [8, с.269];

n = 275об/мин – частота вращения заготовки.

Скорость резания: .

Длина обработки:.

Число рабочих ходов: i = 2.

Основное время: .

Переход 12-13:

D = 160мм – наибольший диаметр обработки;

t = 1.2мм – глубина резания;

s = 0.25мм/об – подача [8, с.269];

n = 275об/мин – частота вращения заготовки.

Скорость резания: .

Длина обработки:.

Число рабочих ходов: i = 4.

Основное время: .

Переход 13-14:

D = 161.6мм – наибольший диаметр обработки;

t = 1.6мм – глубина резания;

s = 0.8мм/об – подача [8, с.269];

n = 275об/мин – частота вращения заготовки.

Скорость резания: .

Длина обработки:.

Число рабочих ходов: i = 2.

Основное время: .

Переход 14-15:

D = 188мм – наибольший диаметр обработки;

t = 1.25мм – глубина резания;

s = 0.3мм/об – подача [8, с.269];

n = 275об/мин – частота вращения заготовки.

Скорость резания: .

Длина обработки:.

Число рабочих ходов: i = 2.

Основное время: .

Переход 15-16:

D = 188мм – наибольший диаметр обработки;

t = 1.3мм – глубина резания;

s = 0.8мм/об – подача [8, с.269];

n = 275об/мин – частота вращения заготовки.

Скорость резания: .

Длина обработки:.

Число рабочих ходов: i = 2

Основное время: .

Переход 16-17:

D = 288мм – наибольший диаметр обработки;

t = 1.35мм – глубина резания;

s = 0.8мм/об – подача [8, с.269];

n = 275об/мин – частота вращения заготовки.

Скорость резания: .

Длина обработки: , где - длина схода [6, с.300].

Число рабочих ходов: i = 2

Основное время: .