, Где: - диаметр фрезы, - высота фрезы, - число зубьев.

Используя в списке литературы [2], записываем обозначение фрезы по ГОСТ:

Фр. торц. ВК6М 100x60z8 ГОСТ 9473-80.

Чтобы получить необходимое качество поверхности, надо фрезеровать ее предварительно, а затем окончательно.

а) предварительное фрезерование:

, где: - глубина резания, - подача на зуб, - число проходов.

Скорость резания рассчитывается по следующей формуле:

, где: - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал; - поправочный коэффициент, учитывающий материал пластин фрезы; - стойкость инструмента для фрез с пластинами из твердых сплавов.

Число оборотов фрезы равно:

Теперь рассчитаем основное время операции:

, где: - длина обрабатываемой поверхности; - величина врезания инструмента; - величина перебега инструмента.

б) окончательное фрезерование:

-

Установ Б.

Плоскость 2 необходимо отфрезеровать с исходного размера 37мм до размера 33,5мм.

Фр. торц. ВК6М 100x60z8 ГОСТ 9473-80.

Чтобы получить необходимое качество поверхности, надо фрезеровать ее предварительно, а затем окончательно.

а) черновое фрезерование:

-

б) получистовое фрезерование:

-

в) чистовое фрезерование:

-

Теперь рассчитаем некоторые нормативы времени полностью для операции (нормативы времени взяты из приложения [5]):

- вспомогательное время на установку, снятие детали в тисках с винтовым зажимом без выверки и на изменение подачи, числа оборотов соответственно.

- оперативное время.

- время на обслуживание рабочего места.

- время на перерыв, отдых.

- подготовительно-заключительное время: получение, сдача инструмента и установка фрезы соответственно.

- штучное время.

ОПЕРАЦИЯ 030. ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНАЯ.

Станок модель: 3Е710В-1. Приспособление: тисочное.

Плоскость 3 необходимо шлифовать с исходного размера 33,5мм до размера 33мм.

По справочнику [4] находим параметры и технические свойства шлифовального круга.

Шлифовальный круг ПП400x100x200 КЗ40СМ1К.

, где:

- припуск на обработку на сторону.

- глубина резания.

- поправочный коэффициент на «выхаживание».

Теперь рассчитаем некоторые нормативы времени полностью для операции (нормативы времени взяты из приложения [5]):

- вспомогательное время на установку, снятие детали в тисках с винтовым зажимом без выверки.

- оперативное время.

- время на обслуживание рабочего места.

- время на перерыв, отдых.

- подготовительно-заключительное время: получение, сдача инструмента и установка фрезы, наладка станка соответственно.

- штучное время.

ОПЕРАЦИЯ 040. ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНАЯ.

Станок модель: 3А125. Приспособление: кондуктор.

а) Сверление отверстия 4.

При сверлении отверстий из титановых заготовок и такого диаметра применяют сверла из твердого сплава ВК8, охлаждение – водной эмульсией.

Используя в списке литературы [2], записываем обозначение сверла по ГОСТ:

Сверло d-30-1 ГОСТ 22736-77.

Скорость резания рассчитывается по следующей формуле:

, где: - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал; - поправочный коэффициент, учитывающий материал сверла; - стойкость сверла, зависящая от его материала и диаметра.

Число оборотов сверла равно:

Теперь рассчитаем основное время операции:

, где: - длина обрабатываемой поверхности; - величина врезания инструмента; - величина перебега инструмента.

б) Рассверливание отверстия 5.

Сверло d-36-1 ГОСТ 22736-77.

в) Зенкерование отверстия 6.

Зенкер твердосплавный цельный с коническим хвостовиком, охлаждение водной эмульсией.

Зенкер d-37-1 ГОСТ 3231-71.

г) Развертывание отверстия 7.

Развертка из быстрорежущей стали Р9М4К8. Охлаждение – 10% эмульсия.

Развертка d-37,2-3 ГОСТ 1672-80.

д) Получение фаски 8.

Фаску 8 получают зенкером.

Глубину резания принимают равной высоте прямоугольного равнобедренного треугольника, проведенного к гипотенузе:

Зенкер d-39-1 ГОСТ 3231-71.

Теперь рассчитаем некоторые нормативы времени полностью для операции (нормативы времени взяты из приложения [5]):

- вспомогательное время на проход по кондуктору; включение (выключение) вращения шпинделя; изменение числа оборотов шпинделя; установка и снятие инструмента в конусе шпинделя; поставить и снять кондукторную втулку; закрепление( открепление) шпиндельной головки соответственно.

- оперативное время.

- время на обслуживание рабочего места.

- время на перерыв, отдых.

- подготовительно-заключительное время: наладка станка, вывод стружки, получение и сдача инструмента соответственно.

- штучное время.

2. Конструирование и расчет приспособления.

2.1. Разработка схемы приспособления.

Конструктивная схема приспособления была разработана на основе сведений о выполняемой операции, заготовке, модели используемого оборудования и схеме базирования заготовки. В максимальной степени используются унифицированные узлы и элементы приспособлений. Конструкция приспособления должна быть максимально простой.

В соответствии с планом курсового проекта разработаны только два приспособления:

1. приспособление для фрезерования и шлифования плоскостей;

2. приспособление для сверления отверстий – кондуктор.

В качестве установочных элементов приспособления выбраны плоскость и призматическая опора как в одном, так и в другом приспособлении. Зажимным элементом служит элементарное устройство - винтовой зажим.

Назначение зажимных механизмов станочных приспособлений состоит в надежном закреплении, предупреждающем вибрации и смещения заготовки относительно опор приспособления при обработке.

Основные требования к ним:

а) силы закрепления заготовок должны соответствовать силам резания;

б) сокращение вспомогательного времени и повышение производительности труда достигается минимальным временем срабатывания зажимного механизма, а также соответствовать требованиям эргономики (сила закрепления рукой не более (145…195)Н, в смену не более 750 закреплений).

в) повышение точности обработки достигается при стабильных силах закрепления;

г) ответственные детали зажимных механизмов должны быть прочными и износостойкими;

д) конструкция должна быть удобной в наладке и эксплуатации, включать возможно большее число стандартных деталей и сборочных единиц.

Преимущества винтовых зажимных элементов: простота и компактность конструкции, широкое использование стандартных деталей, удобство в наладке, хорошая ремонтопригодность, способность к самоторможению.

Недостатки: сосредоточенный характер сил закрепления, сравнительно большое время срабатывания винтовых зажимов с ручным приводом, нестабильность сил закрепления, что снижает точность обработки (попытки применять тарированные или предельные ключи приводят к увеличению вспомогательного времени и большей утомляемости рабочих).

Заготовку закрепляют с помощью прихвата – призмы. Важным элементом является вид резьбы нажимного винта (гайки), от которого зависит сила закрепления заготовки. Предпочтительна метрическая резьба, имеющая высокий приведенный коэффициент трения, и поэтому надежная против самоотвинчивания.