1.3 Анализ технологичности конструкции детали с определением показателей технологичности.

Качественный анализ.

1. Деталь имеет нестандартные диаметры и линейные размеры.

2. Технологические и измерительные базы совпадают.

3. Для выполнения требования отклонений расположения от поверхности Б требуется специальное приспособление, что удорожает процесс обработки.

4. Оси отверстий перпендикулярны к поверхностям входа и выхода сверла, т.е. снижен увод осей отверстий.

5. Обработка выполняется за минимальное количество установов.

Показатели технологичности.

1. Коэффициент использования материала: - масса детали,- масса заготовки.

2. Коэффициент точности обработки детали: - число размеров детали соответствующего квалитета точности;- квалитет точности.

3. Коэффициент шероховатости: - число основных поверхностей (за исключением резьб, фасок, галтелей и канавок) соответствующей шероховатости.

4. Коэффициент унификации конструктивных элементов: - число унифицированных конструктивных элементов (фасок, резьб, отверстий, галтелей, шпоночных пазов, шеек вала);- число конструктивных элементов детали.

1.4 Выбор метода получения заготовки.

При выборе метода получения заготовки следует учитывать: материал, форму, тип производства, качество обработки поверхностей. В нашем случае заготовку получают литьем в кокиль т.к. при этом, вследствие повышенной скорости затвердевания газоусадочная пористость подавляется, что способствует получению плотных отливок. Положительно сказывается повышенная скорость затвердевания на дисперсность структурных составляющих и фазовом составе сплавов: измельчается эвтектика, уменьшаются размеры и улучшается форма железосодержащих фаз. Однако кокиль хуже заполняется сплавом, чем песчаная форма, поэтому необходима повышенная температура металла при заливке. Улучшению заполняемости способствует также повышение температуры кокиля и применение покрытий с высокими теплоизолирующими свойствами. Большое значение имеют условия теплообмена между отливкой и кокилем для алюминиевых сплавов с широким температурным интервалом затвердеванием.

Точность отливки: 7 - 0 - 0 - 7 ГОСТ 26645-85 , где

7 – класс точности размеров отливки; 0 – степень коробления; 0 – степень точности формы; 7 – класс точности массы.

1.5 Расчет режимов резания.

1. Точение

Глубина резания t, мм:

при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы принимается равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск срезается за два прохода и более. При каждом последующем проходе следует назначать меньшую глубину резания, чем на предшествующем.

Подача s, мм/об:

при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования.

Подачи при чистовом точении выбирают в зависимости от требуемых параметров шероховатости обработанной поверхности и радиуса при вершине резца.

При прорезании пазов и отрезании величина поперечной подачи зависит от свойств обрабатываемого материала, размеров паза и диаметра обработки.

При фасонном точении подача зависит от диаметра обработки и от сложности профиля.

Скорость резания V, м/мин:

при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле:

при фасонном точении – по формуле:

где Т – стойкость, среднее значение 30-60 мин, а значения коэффициента C_Vи показатели степениx,yиmберутся из таблицы.

Поправочный коэффициент К_Vявляется произведением ряда коэффициентов:

К_MV– коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

К_ПV– коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;

К_ИV– коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

Значения этих коэффициентов принимаются по таблицам:

В нашем случае имеем сплав при основной гомогенной структуре.