Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:

1381-metallurgicheskie-pod-emno-transportnye-mashiny-konveyery-2mb

.pdf
Скачиваний:
38
Добавлен:
23.03.2016
Размер:
2.86 Mб
Скачать

Рис. 4.4. Типы роликовых опор:

аоднороликовая; б двухроликовая; в трехроликовая;

гпятироликовая

Однороликовые опоры обычно применяются для перемещения насыпных или штучных грузов при небольшой производительно- сти конвейера, двухроликовые в передвижных конвейерах лег- кого типа, пятироликовые для высокопроизводительных кон- вейеров с широкой лентой. Повышение производительности кон- вейера при использовании желобчатой формы ленты достигается в результате увеличения площади сечения транспортируемого насыпного груза.

Конструкция ролика приведена на рис. 4.5. Корпус 1 ролика изготовляется преимущественно из стальных труб диаметром 63…245 мм, реже литым. Диаметр ролика выбирается в соот- ветствии с данными табл. 4.3 в зависимости от ширины ленты и плотности транспортируемого груза, а его длина принимается на 100…200 мм больше ширины ленты. Корпус ролика с вкладыша- ми 2 устанавливается на неподвижной оси 3 с помощью подшип- ников качения 5, которые защищены от попадания в них загряз- нений с наружной стороны лабиринтным уплотнением 4. Ось 3 ролика закрепляется на неподвижных кронштейнах, соединенных с металлоконструкцией конвейера.

20

Рис. 4.5. Конструкция конвейерного ролика: а легкого типа; б тяжелого типа

 

 

 

 

 

Таблица 4.3

 

Рекомендации по выбору диаметра ролика

 

 

 

 

 

Диаметр

 

Ширина

Плотность

Рекомендуемая

ролика, мм

 

ленты, мм

груза, т/м3

скорость ленты, м/с

89

 

400, 500,

650

1,6

2,0

 

 

 

 

 

 

 

 

800

 

1,6

1,6

 

 

 

 

 

 

108

 

400, 500,

650

2,0

2,5

 

 

 

 

 

 

 

 

800, 1000,

1200

1,6

2,5

 

 

 

 

 

 

133

 

800, 1000,

1200

2,0

2,5

 

 

 

 

 

 

159

 

800, 1000,

1200

3,5

4,0

 

 

 

 

 

 

 

1400,1600, 2000

3,5

3,2

 

 

 

 

 

 

194, 219, 245

 

800, 1000,

1400

3,5

4,0

 

 

 

 

 

 

 

1600, 2000

4,0

6,3

 

 

 

 

 

 

В зависимости от несущей нагрузки различают ролики легкого и тя- желого типа. Ролики легкого типа устанавливают на шариковых под- шипниках, тяжелого типа на конических. Основные параметры роли- ков для ленточных конвейеров регламентированы ГОСТ 22646–77.

Шаг роликов рабочей ветви lрр выбирается по табл. 4.4 в зависи- мости от ширины ленты и плотности груза. В местах загрузки рас- стояние lрр уменьшают до 0,5 м.

21

 

 

 

 

 

Таблица 4.4

Расстояние lрр между роликоопорами рабочей ветви конвейера

 

 

 

 

 

 

Ширина ленты,

Расстояние lрр, м в зависимости от плотности

мм

 

транспортируемого груза, т/м3

 

 

Менее 0,8

0,8…1,6

1,6…2,0

2,0…2,5

Более 2,5

 

 

 

 

 

 

400

1,5

1,4

1,4

1,3

1,2

500

1,5

1,4

1,4

1,3

1,2

650

1,4

1,3

1,3

1,2

1,2

800

1,4

1,3

1,3

1,2

1,1

1000

1,3

1,2

1,2

1,1

1,1

1200

1,3

1,2

1,2

1,1

1,1

1400

1,3

1,2

1,2

1,1

1,1

1600

1,3

1,2

1,2

1,1

1,1

2000

1,3

1,2

1,1

1,0

1,0

Шаг роликов холостой ветви lрх принимается в два раза бóльшим,

т.е. lрх = 2 lрр.

Условная линейная (погонная) плотность роликов (кг/м) для рабо-

чей и холостой ветвей ленты равна соответственно

ρрр = mрр / lрр, ρрх = mрх / lрх,

(4.4)

где mрр и mрх массы роликов (кг) рабочей и холостой ветвей соот- ветственно, определяемые по каталогам заводов- изготовителей.

При отсутствии табличных данных массу роликов можно оценить по следующим эмпирическим формулам:

mрр 220 В; mрх 130 (В – 0,2),

(4.5)

где В ширина ленты, м.

Усредненные значения погонного веса роликов qpp = ρрр g и qpх = = ρрх g для конвейеров общего назначения приведены в табл. 4.2.

Провисание ленты между опорами увеличивает угол наклона лен- ты при ее набегании на поддерживающий ролик, что приводит к ссыпанию груза, а также к возрастанию ударных нагрузок на ролик при транспортировке штучных или крупнокусковых грузов. Поэтому провисание ленты необходимо ограничивать.

Максимальная стрела провисания ленты (м) имеет место на уча- стке с минимальным натяжением Fmin (Н) посередине между опорами и определяется по формуле

22

ymax = (qг + qл) lрр2 / (8 Fmin),

где qг и qл линейные силы тяжести груза и ленты соответствен- но, Н/м.

Отсюда необходимое минимальное натяжение ленты

Fmin = (qг + qл) lрр2 / (8 ymax).

Натяжение Fmin должно быть таким, чтобы провисание ленты не превышало следующей величины:

[ymax] = (0,018…0,030) lрр.

Для конвейеров металлургических предприятий, работающих в тяжелых условиях, принимается меньшее значение [ymax] = 0,018 lрр.

Следовательно, для конвейеров металлургических предприятий минимальное натяжение ленты должно удовлетворять следующему условию:

Fmin 7 (qг + qл) lрр.

(4.6)

Линейная (погонная) сила тяжести насыпного груза qг (Н/м) свя-

зана с его линейной (погонной) массой ρL (кг/м) зависимостью

qг = ρL g 10 ρL.

(4.7)

Аналогично находится нагрузка от собственного веса ленты и других элементов конвейера.

Для предотвращения смещения ленты от продольной оси конвей- ера применяют центрирующие роликоопоры, устанавливаемые через каждые 8–9 неподвижных роликоопор.

Центрирующая желобчатая роликоопора (рис. 4.6, а) имеет обычную трехроликовую опору 1, установленную на раме 3, ко- торая в определенных пределах может поворачиваться на верти- кальной оси 4. К поворотной раме 3 с обеих сторон прикреплены рычаги 5, на концах которых установлены ролики 2. При смеще- нии влево (рис. 4.6, б) лента своей кромкой нажимает на ролик 2 и поворачивает раму с роликоопорой на некоторый угол по от- ношению к продольной оси конвейера. При перекосе роликоопо- ры на поверхности ленты возникает восстанавливающее усилие, стремящееся возвратить ленту в исходное положение. После того как лента возвратится в исходное «центральное» положение, ро- ликоопора под действием самой ленты автоматически устанавли- вается в нормальное положение.

23

Рис. 4.6. Центрирующие роликоопоры для верхней ветви ленты: а конструкция; б схема поворота при сдвиге ленты в левую сторону для нереверсивного конвейера; в конструкция для реверсивного конвейера

На конвейере с реверсивным движением ленты (рис. 4.6, в) ролики 2 устанавливаются по оси центрирующей опоры; они воздействуют через рычаг 6 и прижим 7 на боковой ролик 1, притормаживая его. Это обу- словливает поворот роликоопоры для центрирования ленты.

Для снижения динамических нагрузок и защиты ленты от разру- шения в местах загрузки применяются амортизирующие роликоопо- ры, в которых ударные нагрузки гасятся с помощью пружин или ре- зиновых элементов.

24

4.4. Привод ленточных конвейеров

Привод ленточного конвейера (рис. 4.7) состоит из электродвига- теля 1, редуктора 3, приводного барабана 5 и муфт 2, 4. Конвейерная лента приводится в движение посредством трения между лентой и приводным барабаном. Для увеличения угла обхвата барабана лен- той применяется специальный отклоняющий барабан. Привод уста- навливается на раме.

Рис. 4.7. Схема привода ленточного конвейера:

1 двигатель; 2,4 муфты; 3 редуктор; 5 приводной барабан

Приводной и натяжной барабаны обычно устанавливаются на противоположных концах ленточного конвейера, а в местах измене- ния направления размещаются отклоняющие барабаны (см. рис. 4.1).

По числу приводных барабанов различаются приводы одно-, двух- и многобарабанные (рис. 4.8); по числу двигателей одно-, двух- и многодвигательные (рис. 4.9). Наиболее простым и распро- страненным является однобарабанный привод с одним или двумя двигателями. Однако в тяжело нагруженных конвейерах большой длины силы сопротивления движению ленты достигают значитель- ных величин и для их преодоления необходимо создавать очень большое натяжение тягового элемента (ленты). Это приводит к су- щественному увеличению массы и стоимости ленты, привода и дру- гих элементов конвейера. Поэтому применение однобарабанного привода в этом случае становится экономически невыгодным, а ино- гда и невозможным.

25

Рис. 4.8. Схемы конвейеров с различными видами приводов: а однобарабанным; б двухбарабанным; в трехбарабанным

Одним из вариантов решения этой проблемы является разде- ление длинного конвейера на несколько коротких конвейеров, расположенных последовательно. Однако при этом возникает необходимость передачи груза с одного конвейера на другой, что требует установки дополнительных разгрузочных, загрузочных и очистительных устройств, а в ряде случаев и недопустимо. Наи- более целесообразным решением считается применение много- барабанного привода, т.е. установка по длине конвейера не- скольких согласованно работающих приводных устройств с ин- дивидуальными электродвигателями (рис. 4.9, д). В этом случае вся трасса конвейера разбивается на отдельные участки по числу установленных приводных устройств и каждый привод воспри- нимает нагрузку только от «своего» участка трассы. Такая сис- тема значительно снижает натяжение ленты.

26

Рис. 4.9. Схемы расположения приводов конвейеров: а однодвигательного; б двухдвигательного;

в, г трехдвигательного; д многодвигательного с прямолинейными промежуточными приводами; П привод; Д двигатель

Барабаны изготовляют сварными из стали Ст3 или литыми из се- рого чугуна (рис. 4.10). Для улучшения условий сцепления ленты с приводным барабаном его футеруют (облицовывают) резиной или другим фрикционным материалом (см. рис. 4.10, в).

При выборе диаметра барабана следует учитывать два взаимоисклю- чающих требования. С одной стороны, желательно иметь барабан ми- нимального диаметра с целью снижения габаритов и массы конвейера; с другой стороны, с уменьшением диаметра барабана ухудшаются усло- вия работы ленты в ней растут напряжения изгиба.

27

Рис. 4.10. Барабаны для конвейеров с резинотканевой лентой: а приводной; б хвостовой и отклоняющий; в футерованный резиной; г вариант крепления облицовки к барабану

Диаметр приводного барабана Dбп (мм) определяют, исходя из усло- вия обеспечения достаточной долговечности резинотканевой конвейер- ной ленты, в зависимости от прочности ткани σр и числа прокладок z:

28

Dбп = KD z,

(4.8)

где KD коэффициент диаметра барабана, принимается в зависимо- сти от прочности ткани σр (табл. 4.5).

 

 

 

 

 

 

Таблица 4.5

 

 

Зависимость КD от σp

 

 

 

 

 

 

 

 

 

σр,

65

100

150

200

300

400

Н/мм

 

 

 

 

 

 

KD, мм

125...140

140...160

160...170

170...180

180...190

190...200

Большие значения KD берут для лент большей ширины, например, для прокладок из полиамидных нитей с прочностью σр = 150 Н/мм принимают KD = 160 при ширине ленты B = 650 мм и KD = 170 при

B = 3000 мм.

При использовании резинотросовых лент диаметр приводного ба- рабана (мм) вычисляется по формуле

Dбп = 500 dтр,

где dтр диаметр троса, мм.

Диаметры натяжного Dбн и отклоняющего Dбо барабанов прини- маются соответственно равными

Dбн = 0,7 Dбп; Dбо = 0,5 Dбп.

(4.9)

Полученные значения диаметров барабанов округляются до бли- жайших стандартных значений в соответствии с ГОСТ 22644–77: 160, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1400, 1600, 2000 и 2500 мм.

Длина барабана Lб берется на 100...200 мм больше ширины ленты В. Выбранный диаметр приводного барабана Dбп (мм) проверяют по

давлению ленты на поверхность барабана рл (МПа):

 

рл = 360 (Fcб + Fнб) / (α π Dσп В) ≤ [рл],

(4.10)

где Fcб и Fнб

натяжение сбегающей с барабана и набегающей на

 

 

барабан ветвей ленты соответственно при устано-

α

 

вившемся режиме, Н;

 

угол обхвата барабана лентой, град;

 

B

ширина ленты, мм;

 

л]

допускаемое давление, принимаемое равным

 

 

 

0,2…0,3 МПа для резинотканевой ленты и

 

 

 

0,35…0,55 МПа для резинотросовой ленты.

 

29

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]