1.3 Сборочный чертеж, деталь

Сборочный чертеж изделия «Часть средняя технологического канала РБМ-К» представлен на рисунке 1.3.1.

Рисунок 1.3.1 – Сборочный чертеж

Чертеж детали «переходник верхний» представлен на рисунке 1.3.2.

Рисунок 1.3.2 – Деталь

1.4 Технические требования

Технические требования на изделие «Часть средняя технологического канала РБМ-К».

1.Изготовление производить по технологическому процессу завода-изготовителя, разработанному на основании ОСТ 95.586-78. Проволока - сплав 110 ТУ 001.150-80. Допускается применение проволоки из сплава 125, требования должны соответствовать ТУ 001.150-80.

2.Допускается наружное усиление швов до 0,2 мм с плавным переходом от шва к основному металлу. Замеры производить от поверхности до дет. поз. 3.

3.Допускается уменьшение фактического наружного и внутреннего диаметров за счет усадки металла в зоне сварки не более 1 мм при выполнении пп. 4 и 12.

4.Допускается утонение стенки до 3,2 мм на шве и до 3,7 мм на длине 15 мм от шва в обе стороны. Места зачистки должны иметь плавный переход. Толщина стенки на всей длине трубы - не менее 3,7 мм.

5. С учетом обеспечения п. 4 при обкатке допускается

изменение наружных диаметров до 88,85 мм.

- на длине до 50 мм от оси шва в сторону дет. поз. 3;

- на длине до 35 мм от оси шва в сторону сборочной единицы поз. 1;

- на длине до 30 мм от оси шва в сторону сборочной единицы поз. 2;

- в зоне обкатки на стальной части сборочной единицы поз. 2;

изменение наружных диаметров до 95,76 мм в зоне обкатки сборочной единицы поз. 1. Диаметры свыше 88,75 до 88,85 мм должны быть указаны в паспорте изделия.

6. Контроль качества сварных соединений производить по категории IA ОСТ 95.585-78:

- чувствительность радиографического контроля 0,8;

- на прочность и плотность гидравлическим давлением 13,5 МПа (137 кгс/см ), время выдержки не менее 10 мин. После выдержки давление снизить до 10,8 МПа (110 кгс/см ) и производить осмотр. Температура стенки при гидроиспытании должна быть не менее 10 С;

- на герметичность способом обдува гелием по ПНАЭ Г-7-013. Класс герметичности - ;

- испытание механических свойств образцов-свидетелей на растяжение, предел прочности не менее 343 МПа (35 кгс/мм ) и статический изгиб.

7.* Размеры для справок.

8. В случае ремонта сварных швов с отрезкой сборочных единиц поз. 1 или поз. 2 и поз. 5 с отклонениями по длине, минимальная длина изделия - 8298 мм.

9. Допускается механическая обработка (зачистка, обточка) на границе сталь-цирконий с плавными переходами. При зачистке внутренних поверхностей минимальная толщина стенки должна быть не менее 6,8 мм для сборочной единицы поз. 1 и не менее 5,2 мм для сборочной единицы поз. 2.

При зачистке наружных поверхностей минимальная толщина стенки должна быть не менее 3,5 мм для сборочной единицы поз. 1 и не менее 5,4 мм для сборочной единицы поз. 2.

10. Минимальная толщина стенки при исследовании дефектов: на швах - не менее 3,0 мм, на трубе и на сборочных единицах поз. 1, 2 в зоне обкатки по наружной поверхности - не менее 3,5 мм, на основном металле трубы - не менее 3,7 мм.

11. На поверхности В стальной части сборочной единицы поз.1 допускаются следы от кольцевых канавок диффузионной сварки.

12. Изделие испытать на прочность и плотность гидравлическим давлением. Параметры по п. 6.

13. Материал сталь марок 06Х18Н10Т каждой сборочной единицы поз. 1 и 2 после завершения цикла термообработки сварных швов должен быть проверен на стойкость к межкристаллитной коррозии. Контроль производить металлографическим способом на образце из контрольного кольца, термообработанном совместно с изделием.

14. Маркировать по окружности на размере Б шрифтом Пр 3 ГОСТ 26.008-85 по ТУ 95.5111-79.

15. Изделие - паспортное. Паспорт предприятия - изготовителя.

16. Допускается вместо контроля герметичности сварных соединений масс-спектрометрическим методом выполнить контроль герметичности гидравлическим способом по ПНАЭ-7-019-89. Класс герметичности – IV. Давление - 10,8 МПа, время нахождения изделия под давлением не менее 10 мин.

17. Сварные швы подвергнуть вакуумному отжигу по режиму: температура 580 С, время 10 час. Остальные требования - по ОСТ 95.586-78.

18. Изделие испытать на коррозионную стойкость методом автоклавирования в соответствии с ОСТ 95.585-78.

19. Контроль радиального биения производить после обкатки.

20. В случаях местного увеличения наружных диаметров на стальной части более 95,75 мм и 88,85 мм соответственно для сборочных единиц поз. 1 и 2 допускается механическая обработка (зачистка, обточка) с обеспечением плавного перехода от места обработки к необработанным участкам. В местах обработки не допускаются следы от кольцевых канавок диффузионной сварки.

21. Произвести ультразвуковой контроль зоны стыков Д и Е по методике предприятия-изготовителя, согласованной с предприятием-разработчиком.

22. Остальные требования - по ТУ 95.5111-79.

Технические требования на деталь «Переходник верхний».

1.Изготовление и диффузионную сварку производить по технологии завода-изготовителя, разработанной на основании ОСТ 95.584-78.

2.Контроль качества сварки производить по ОСТ 95.583-78. Переходник категории IA. Контроль прочности и плотности производить гидравлическим давлением 13,5 МПа (137кгс/см ), время выдержки не менее 10 мин. После выдержки давление снизить до 10,8 МПа (110 кгс/см ) и произвести осмотр. Температура стенки при гидравлическом испытании должна быть не менее 10 С. Контроль герметичности производить способом обдува гелием по ПН АЭ Г-7-019-89. Класс герметичности - .

3.Произвести ультразвуковой контроль зоны стыка Л по инструкции предприятия-изготовителя, согласованной с предприятием-разработчиком. Наличие дефектов, эквивалентных по отражательной способности искусственному дефекту стандартного образца не допускается.

4.До начала механической обработки, для контроля качества сырья и стойкости к межкристаллитной коррозии стальной части, со стороны поверхности Д отрезать контрольное кольцо шириной 23 мм. Контрольное кольцо должно иметь маркировку изделия.

5.Размер Б обеспечить после снятия припуска 1мм c поверхности Г.

6.*Размеры обеспечить инструментом.

7.Неуказанные предельные отклонения угловых размеров по 15 степени точности ГОСТ 8908-81.

8.Неуказанная шероховатость поверхности - Rz20.

9.Не допускается крепление изделия на станке за наружную поверхность дет. поз. 2.

10.Допускается проточку (выносной элемент К) не выполнять.

11.На поверхности Е допускается выход канавок.

12.Маркировать на размере В по окружности шрифтом 3-Пр3 ГОСТ 26.008-85 по ТУ 95.5111-79.

13.Остальные требования - по ТУ 95.5111-79.

14.Допускается вместо контроля герметичности масс-спектрометрическим методом выполнить контроль герметичности сварных соединений гидравлическим способом по ПНАЗ Г-7-019-89. Класс герметичности - IV. Давление - 10,8 МПа (110 кгс/см), время прохождения изделия под давлением не менее 10 мин.